生産管理とは？わかりやすく基礎から解説【初心者向け】

生産に関わるあらゆる情報を管理する「生産管理」は、製造業の企業成長に不可欠な存在です。一方で、業務範囲の広さや複雑さから、多くの企業が課題を抱える業務でもあります。この記事では、生産管理のよくある悩みや原因、解決方法までわかりやすく解説します。

また、近年は中小企業でも導入されるケースが増えている「生産管理システム」についても紹介します。

生産管理とは：計画通り生産するための管理業務全般

生産管理とは、受注状況や需要予測に基づいて生産計画を立て、計画通りに生産するまでの一連の工程を管理する業務です。その名の通り、製造業における「生産」を総合的に「管理」する業務といえます。

JIS Z 8141では、生産管理を以下のように定義しています。

財・サービスの生産に関する管理活動。具体的には、所定の品質Q（Quality）、原価C（Cost）、数量及び納期（Delivery）で生産するため、又はQ・C・Dに関する最適化を図るため、人、物、金、情報を駆使して、需要予測、生産計画、生産実施、生産統制を行う手続き及びその活動。

一般的な生産管理の業務領域は、以下の通りです（企業により一部分業するケースもあり）。

• 需要予測
• 生産計画
• 受注管理
• 在庫管理
• 発注管理（調達・購買）
• 工程管理（製造管理）
• 品質管理

上記の通り、生産管理の業務は多岐に渡り、生産の計画・管理・改善を一元的に行う必要があります。そのため近年は、生産管理システムの導入などで、管理の手間を減らす企業が増えてきています（詳しくは後述）。

生産管理の目的：企業の利益を最大化すること

生産管理の最大の目的は、企業の利益の最大化です。

例えば、ある製品を通常10時間で生産する現場があるとします。各工程を改善し、製造時間を7時間にできれば、残りの3時間で他品目の生産ができたり、もしくは残業時間を短くしたりできます。それぞれ、生産性の向上・残業代（人件費）の削減に繋がり、企業の利益が増えることに繋がります。

もしくは、毎月100個生産して完売していた製品を、翌月の販売数が増えると見込み120個に生産したとします。それでも完売すれば、売上増に貢献できたといえます。

上記はわかりやすいシンプルな例ですが、他にも企業の利益の最大化に貢献する方法は他にも多数あります。このように、生産管理は、生産活動において利益に大きく貢献できる業務といえます。

QCD（品質・コスト・納期）の最適化が重要

生産管理を通して企業の利益を増やすためには、QCD（品質・コスト・納期／Qualiy・Cost・Delivery）を最適化していく必要があります。QCDを最大化できると、生産性の最大化にも繋がります。

品質・コスト・納期は、どれか一つを優先するのではなく、最適なバランスを探ることが重要です。この3つの要素は相互関係、いわばシーソーのように連動しており、いずれかだけを重視すると他の要素が悪化するためです。

QCDのいずれかだけを重視した場合（一例）：

重点	実際に起こりがちな問題	正しい考え方
品質だけを追求（Q偏重）	・検査工程や手直しが増えて納期遅延 ・高単価な原材料調達や生産リードタイム増加でコスト増加	必要な品質水準を守りつつ、効率よく維持する
コスト削減を最優先（C偏重）	・人員削減や安価な材料で不良率が上昇 ・不良率の増加で手戻りや検査工数が増え、納期遅延	品質を損なわない範囲でコスト最適化
納期最優先（D偏重）	・突貫作業や残業で不良率・コスト増	品質・コストとあわせて全体最適を意識

重要なのは、QCDそれぞれを「最適化」し、最も企業の利益が大きくなるよう管理することです。材料調達の例だと、高品質・高単価の材料は重要部品のみで使い、コストのバランスを取るなどの方法が考えられます。品質面でも、不良発生率が低い工程では全数検査ではなく抜取検査を行うなど、コストと納期を抑える方法を採用できます。

QCDの管理においては、生産状況を見える化し、バランスをとりながら改善を続けます。そのために、不良率・在庫回転率・納期遵守率などを指標（KPI：重要業績評価指標）として設定し、定期的に確認していきます。数字で改善効果を測ることで、感覚に頼らない管理ができます。

生産管理・工程管理・製造管理との違いとは？

工場でよく混同される用語に「生産管理」「工程管理」「製造管理」があります。いずれも“ものづくりを安定して進める”ための大事な仕事ですが、役割の範囲や視点が異なります。

「生産管理」が最も広い範囲をカバーする業務で、その下に「工程管理」「製造管理」が位置づけられます。

生産管理とは、生産全体をコントロールする司令塔のような役割です。「どの製品を、いつ、どれだけ作るか」を決め、在庫・資材・人員を含めて計画・調整する業務です。

その生産管理業務の中に、生産進捗や負荷を管理し、納期コントロールを行う「工程管理」が含まれます。決められた生産計画を守れるように、現場の各種調整を行います。

そして工程そのものを正しく実行することに重点を置く業務が、「製造管理」です。設備の稼働状況や作業員の安全・効率を守りながら、製造ライン自体の安定運用を確保します。

業務	主な視点	管理範囲	ゴール
生産管理	工場全体の計画・調整	生産計画・在庫・調達・納期	会社全体の利益最大化（QCD最適化）
工程管理	作業の流れと進捗	工程ごとの負荷・進捗・段取り	計画通りにムダなく進める
製造管理	ラインの安定と品質	設備稼働・作業標準・品質維持	安全で効率的に良品を作る

中小・小規模製造業では、これらの業務は生産管理担当が兼任で行うケースが多くなります。

参考コラム：工程管理と進捗管理、生産管理の違いとは？

生産管理の具体的な業務内容

冒頭に紹介した、生産管理の具体的な業務内容を解説します。企業によっては、一部業務は別部門が担当する場合もありますが、それぞれの業務は、いずれも生産管理と関わり合っています。生産管理として、関連する情報をいつでも確認できるようにしておく必要があります。

需要予測・生産計画

生産管理の最も重要な業務の一つが、生産計画です。生産計画とは、市場からの需要予測や受注内容に基づき、どの製品をいつ、どれだけ生産するかを計画し、その計画が適切に進行しているかを追跡する業務です。そして、新たな市場動向や生産状況に応じて計画を調整していきます。

具体的な生産計画のやり方は、企業の生産方式により異なります。

生産方式	計画立案のポイント	代表的な製品例
見込生産（MTS／在庫を作り置き）	– 需要予測が最重要 – 安全在庫レベルを決める – 生産ロットと在庫コストのバランス調整	飲料、家電、日用品など需要が安定している商品
受注組立生産（ATO／注文後に組立）	– 部品在庫を事前に確保 – 組立工程を柔軟に割り当て – 納期短縮を武器にする	パソコン、住宅設備、機械のオプション製品
受注生産（MTO／注文後に製造）	– 受注時点でリードタイム算出 – 資材手配を素早く進める – ガントチャート等で負荷平準化	産業機械、特注部品、業務用装置
受注設計生産（ETO／設計から開始）	– 設計工程を計画に含める – 仕様変更リスクにバッファを持たせる – 部門横断の調整を重視	プラント設備、大型建設機械、特殊建材
ライン生産（大量生産）	– タクトタイム（基準サイクル時間）を中心に計画 – 設備稼働率とラインバランスを最適化	自動車、家電、大量生産品
セル生産（少量多品種）	– 人員配置と作業順序を柔軟に計画 – 工員が完成品まで担当する前提	医療機器、小型電子機器、カスタマイズ品

生産計画においては、生産量・納期・在庫量・生産能力など、さまざまな情報を考慮する必要があります。いずれの生産計画の進め方でも共通して重要なことは、過去の生産・販売データの分析です。例えば、過去に類似品を生産した際の工数がわかれば、生産計画を立てる際の参考になります。また、季節性の製品を生産するならば、昨年同時期の生産数や販売数のデータも参照すべきでしょう。

このような過去の生産データを活用するためには、日頃の工程管理とデータ蓄積も重要です。

工程管理（製造管理）

工程管理では、各生産工程の進捗状況を監視し、必要に応じて調整を行います。日頃の進捗を作業日報から確認したり、設備故障や人員不足などの問題発生時に早期発見・対応するのも重要な役割です。このような予期しない課題を解決するためには、生産現場からのフィードバックをもとに、的確な対応策を講じる必要があります。

また、設備や人員が足りているにも関わらず、生産に遅れが生じている場合は、問題点（ボトルネック）の特定が必要になります。生産工程を細かく見つめ、各工程での業務フローを理解し、生産のボトルネックを解消することも、工程管理では求められます。

工程進捗に遅れが出る原因はさまざまですが、そのうちの一つに「材料不足」があります。原材料や部品の欠品を防ぐためには、正確な在庫管理も重要です。

在庫管理

生産計画を組む際に、材料の調達計画も立てます。生産に必要な材料が適切な時期に、適切な量だけ用意されるよう在庫管理を行うことも求められます。無駄な在庫を抑制しつつ、生産遅延を防ぐバランスを保つことが重要です。

適切に在庫管理ができないと、過剰在庫によるコスト増や品質劣化、在庫切れによる納期遅延のリスクが高まります。いずれも企業の利益に影響を及ぼすため、常に在庫状況を正確に把握し、必要な量を必要なタイミングで生産できるよう管理する必要があります。

また、生産管理担当者が材料発注も行う場合は、適切な発注で在庫量をコントロールすることも不可欠です。

参考コラム：MRP（資材所要量計画）とは　ERPや生産管理システムなどのツールや具体的な流れまで解説

発注管理（資材調達管理）

発注管理では、材料の現在庫数や将来在庫を見据えて発注を行います。都度発注・計画発注を判断しながら、適正在庫を保てるよう発注する必要があります。

例えば、発注後すぐに仕入れられる部材であれば、都度発注で問題ありません。一方、発注リードタイムが長い材料は、生産計画や現在庫数から将来必要になる在庫を逆算し、前もって発注する必要があります。特に、海外品はリードタイムに数ヶ月かかる場合もあるため、将来在庫の計算が不可欠です。

企業によっては、発注は調達・購買部門が行う場合もあるかと思います。その場合は、双方がリアルタイムに在庫情報を共有できる体制を作ることが不可欠です。調達・購買部門が現場在庫数や使用状況を把握できないと、発注ミスが起こり、生産の遅延に繋がる可能性があります。

外注管理

生産工程の一部を外注先に依頼している場合は、外注管理も必要です。外注先の納期や品質を把握し、場合によっては外注先の見直しも行います。特に近年では、中小加工業者の廃業や、仕入単価の上昇などを受け、外注先を再選定する機会が増えている企業は少なくありません。

原価管理

原価管理とは、製品を作るのにかかるコスト（製造原価）を正しく把握し、ムダを減らす取り組みを指します。

製品がよく売れても、原価が高すぎると利益は残りません。コスト構造を把握しないまま生産を続けると、「売上はあるのに赤字」という状況にもなりかねないため、適切に原価管理を行う必要があります。

製造原価は、大きく材料費・労務費・経費に分けられます。実際には業種や製品によって比率は異なりますが、材料費が半分以上を占めることが一般的です。

品質管理

品質管理では、製品が定められた品質基準を満たしているか検査・確認し、必要に応じて改善策を提案します。品質保証部などの別部門が担当するケースもありますが、各工程での検査は生産現場で行うこともあります。

特に、食品業界や医薬品業界など、ロット管理や期限管理が厳しい材料を扱っている場合は、品質管理の重要性も高いといえます。ちゃんと指定したロットの材料を使っているか、今から使う材料の使用期限は過ぎていないかなど、厳重な管理が求められます。

生産管理の改善でよく使われる指標（KPI）

生産管理の指標は、ISO 22400において国際的に標準化されています。ISO 22400とは、製造実行システム（MES）領域のKPIを標準化した国際規格です。この指標を使うことで、様々な工場・システムでも、同じ指標で数値比較できます。

■ISO 22400で定義されている指標

指標KPI名	定義式（例）	意味の要点
総合設備効率（OEE）	稼働率 × 性能効率 × 品質率	設備の総合的な稼働効率
労働生産性	生産数量 ÷ 作業者稼働時間	人の効率性能を定量化
在庫回転率	売上原価 ÷ 平均在庫高	在庫の動きの効率性
不良率／手直し率	不良品数 ÷ 生産数 等	品質の安定性
段取率・直行率	例：一発合格率等	準備や一回での品質達成性

生産管理で多くの企業が悩む課題

生産管理は管理範囲が広く、難易度も高いため、多くの企業が課題感を持っています。生産管理システムの開発を行う当社が、実際にお客様からよく相談される内容を紹介します。

生産計画通りに生産が進まない

生産管理の最大の悩みの一つは、いかに生産計画の精度を向上するかです。特に、製造工程が複雑な製品だと、計画だけでなく現場での実行の難易度も上がり、工程進捗の遅れやミスが起きやすくなります。

計画通りに生産が進まない場合、生産計画段階での課題としては、以下3つの理由が考えられます。

• 需要予測の精度が低い
• 過去データ分析が不十分
• そもそもバッファ（余裕）が少なすぎる

需要予測については、AIなどを活用した需要予測システムの活用で、ある程度まで精度を上げられます。

過去データの分析では、作業記録の蓄積が必要です。ただし、この記録が紙の作業日報などだと、集計や分析に膨大な手間がかかります。

また、生産計画はさまざまな外部要因で変動するものです。それを見越してバッファ（余裕）を最低限確保することも、生産計画には重要です。

欠品や過剰在庫がなくならない

生産の遅れの原因となる在庫欠品や、二重発注による過剰在庫も、よく耳にする悩みです。

正確な在庫管理のために最も重要なのは、正確な在庫情報の把握です。在庫状況がリアルタイムで共有されていなければ、生産計画や発注計画の精度も損なわれてしまいます。よって、現場で入出庫した情報を即座に反映できる体制が必要です。

部署間での情報共有ができていない

生産スケジュールの遅れや発注ミスが、複数の部署間のコミュニケーション不足で起きるケースもあります。よくある例は、正しい現場在庫を発注担当が把握できず、発注漏れや過剰発注が発生するなどです。

非効率な生産管理の2大原因

上記の課題は、いずれも非効率な生産管理が原因で発生します。そして、生産管理が非効率になってしまう要因は、大きく分けると「現状がリアルタイムに見えないこと」と「業務が属人化していること」の2つです。

業務	現状把握不足で生まれる課題	属人化により生まれる課題
生産計画	・需要予測の精度低下 ・計画と実績のズレに気づくのが遅れる ・最新の生産計画と現場の乖離	・担当者独自のExcelやフォーマットに依存し、他の人が修正できない ・計画立案が経験や勘頼みで再現性がない
工程管理	・進捗や遅れがリアルタイムで分からず、対応が後手に回る ・ボトルネック工程が把握できない	・工程管理の方法が人ごとに異なり、統一された手順がない ・熟練担当者でなければ進捗把握が難しい
在庫管理	・在庫数や所在が即時に分からず欠品 ・過剰在庫が発生 ・在庫差異の放置で棚卸工数増大	・在庫管理ルールが属人的で、記録方法が担当者ごとに違う ・「この人しか正しい在庫が分からない」状態
発注管理	・発注状況や納期遅れが見えず、発注精度低下 ・購買条件の比較ができずコスト削減に結びつかない	・発注量やタイミングが担当者の経験頼みで再現性がない ・購買ノウハウが文書化されず、他者が代行できない
外注管理	・外注先の進捗や品質状況が見えず、納期トラブルにつながる ・サプライヤー情報が分散	・外注先とのやり取りが特定担当者に集中し、引き継ぎ困難 ・担当者が変わると関係性やルールが途切れる
原価管理	・工程別・製品別のコスト構造が把握できない ・原価情報が月次集計にとどまり、即時把握できない	・原価算出方法が担当者しか理解していない ・改善効果が数値に反映されず、共有されにくい
品質管理	・不良率や直行率の記録が紙やExcelで速報性がない ・品質トラブルの原因追跡が困難	・検査基準や判断が人によって異なる ・品質データ管理が担当者個人に依存している

紙・エクセル管理の限界

多くの工場では、今も紙やエクセルによる生産管理が行われています。小規模な現場では十分に対応できる場合もありますが、多品種少量生産で管理が複雑な場合や、増産傾向にある場合は、次のような限界が目立ちます。

• リアルタイム性がない：計画や実績の入力・集計が手作業のため、最新の状況を把握できない
• 属人化しやすい：複雑な関数・マクロが組まれたエクセル管理表で担当者しか扱えない、担当者ごとに別々の管理表を使うなど
• 転記や集計の手間がかかる：紙の記録をエクセルに転記・集計する工数が多くなる
• 情報が分断されやすい：エクセルの在庫管理表、紙の作業日報、会計ソフトで原価管理など、情報がバラバラに管理される
• 人的ミスをなくせない：手書きや手入力、目視確認などでは、一定の確率でミスが起きる

上記のようなアナログ管理の課題をなくすには、生産管理システムやIoTツールなどを活用する必要があります。

生産管理システム導入で実現できること

紙やエクセルでの限界を乗り越え、生産管理業務を効率化するために、多くの工場が生産管理システムの導入を進めています。今はクラウド型システムの登場により、低コストでシステム導入ができるようになったため、中小製造業でも生産管理システムの導入が増えています。

生産管理システムを導入すると、次の5点が実現できます。

• 生産情報の一元管理：在庫や工程など、あらゆる生産情報を一元管理
• IoTツール連携で入力工数を削減：ハンディ端末やスマホでQR・バーコード管理すれば手入力が不要に
• リアルタイム見える化：各現場がハンディ端末で情報更新すれば生産情報をリアルタイムに把握できる
• 一部業務の自動化：生産計画の自動立案や自動発注、実績データ集計など、一部業務は自動化可能
• 管理業務の標準化：システムでの標準的な管理ができ、担当者が変わっても同じ方法で管理可能

上記のように、生産管理システムを導入することで、あらゆる生産情報の「見える化」「標準化」「効率化」を同時に実現できます。

さらに、システムにデータを蓄積していくと、「全体最適」の視点での改善活動や意思決定ができるようになるメリットもあります。生産管理の目的である「QCDの最適化」も進めやすくなります。

生産管理システムの導入メリットがある工場の条件

工場によっては「うちに生産管理システムが合うのかわからない」という声もあるかと思います。生産管理システム導入によってメリットが出やすい工場の主な条件は、一般的に以下5つです。

まず、生産の規模と複雑性が一定以上であることが挙げられます。例えば、生産ラインが多数あり、多品種・小ロット生産を行う工場では、手作業による管理だけでは限界があります。システムの導入により、生産計画の立案、工程進捗の管理、在庫最適化など、複雑な業務を一元管理することが可能となります。

ただし、生産規模が小さい工場でも、原材料や部品の点数が多い場合などは、生産管理システムによる管理工数削減のメリットが期待できます。

また、品質管理や納期管理に高い精度を求められている工場も、生産管理システムが向いています。システム導入で各品質データをデータベース化・データ分析できるようになると、品質や納期の管理がより精緻に行えます。

初めての生産管理システムは「スモールスタート」がおすすめ

生産管理システム導入に失敗しないために重要なことの一つは、「スモールスタート」することです。最低限の機能数やライセンス数から始めることで、コストとリスク双方を抑えてシステム導入が可能です。

具体的な段階導入の手法には、以下のようなパターンがあります。

■生産管理システムのスモールスタート例

• 最小限の機能から導入→少しずつ機能追加
• 1拠点から導入→多拠点展開
• 重要製品や重要工程から導入→他製品に展開

システムを使えるようになっていく成功体験を積み上げると、作業員も徐々に新しい運用に慣れることができ、システム導入に成功しやすくなります。

→　生産管理システム比較22選はこちら

トライアルから始められる生産管理システム「SmartF」

生産管理の効率化を目指し、初めて生産管理システムの導入を検討したい企業には、トライアル導入が可能な「SmartF（スマートＦ）」がおすすめです。

生産管理システムSmartFは、以下の特徴から「スモールスタートできる生産管理システム」と、多くの企業様から評価されています。

初めて生産管理システムを検討する場合、本当に自社に合うのか、使いこなせるのかなどの不安がつきものです。SmartFはトライアル導入から始められるため、導入に失敗しにくい点が特徴です。

また、トライアル時点から導入支援担当がつき、導入準備やマニュアル作成をサポートしています。導入後もカスタマーサポートにいつでも相談できる体制が整っているため、IT専任担当がいない中小企業での導入成功事例も多数あります。

スモールスタート事例：紙・エクセル管理をやめて年間3000時間以上の工数削減

化学品製造会社では、クラウド型生産管理システムSmartFでスモールスタート導入をし、年間3000時間の工数削減に成功しました。

同社は、紙・エクセルの生産管理体制に限界を感じ、クラウド型のパッケージシステムを探されていました。クラウド型システムで検討されていたのは、要件定義の手間を最小限に抑えられると考えたためです。従来型のカスタマイズ前提の生産管理システムだと、初めに自社の膨大な生産情報を洗い出し、自社の要望をまとめ上げる必要があります。この要件定義に難しさを感じていたとのことです。

そこで同社は、生産管理システムSmartFの在庫管理機能から導入し、後から工程管理や原価管理の機能を追加していく計画を採用されました。在庫管理機能の導入だけでも、紙・エクセル管理をやめたことで合計3000時間（年間）の工数削減に成功しています。

今後もSmartFの機能追加を進め、幅広い生産データを一元管理できる生産管理システムとして完成させていく予定です。既に在庫管理にてハンディーターミナルやシステムの運用に慣れることができたので、他の機能もスムーズに導入できると思います。

→　その他の導入事例はこちら

22種類の生産管理システムをランキングで比較

初期費用相場や選び方のポイントをチェック

生産管理システムをそれぞれの特徴や初期費用相場などで比較したい場合は、「生産管理システムランキング」も是非ご覧ください。生産管理システムは、自社の製品・生産方式・企業規模などに適したものを導入しないと、得られるメリットが限定されてしまいます。事前適合性チェックや生産管理システムを選ぶ前に押さえておきたいポイントも解説していますので、製品選びの参考にしてみてください。

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