製造業において「タクトタイム」の理解と活用は、業務効率化においてとても重要です。この記事では、タクトタイムの基本から重要性、サイクルタイムやリードタイムとの違いまでを詳しく解説します。また、標準作業の三要素の一つであるタクトタイムの役割や、具体的な計算方法、さらに生産管理システムを導入してサイクルタイムやリードタイムを短縮する方法についても紹介します。

タクトタイムとは

タクトタイム（T/T、ピッチタイムとも）とは、製品を一つ作るのに必要な時間のことです。タクトタイムが短いほど、短時間で効率的に生産できることになります。

例えば、1日6.5時間（390分）の作業時間で、10個の製品を作る場合、タクトタイムは39分です。この時間を基準にして生産計画を立てることで、効率的な生産が可能となります。

ちなみにタクトとは、指揮者が振る指揮棒の「タクト（Takt）」に由来する言葉です。指揮者がタクトを振りながら均等なリズムを取るように、生産全体のリズムを作るためにもタクトタイムは重要です。

タクトタイムが重要な理由

タクトタイムが重要な理由は、製品の需要に基づいて生産計画を立てるためです。タクトタイムを計算することで、顧客や市場の需要に応えるためには、製品一つをどれくらいの時間で作る必要があるのかを把握できます。

そして、理想のタクトタイムを目指した生産計画を立てることで、無駄な在庫を減らし、生産効率をあげることができます。さらに、タクトタイムを基準にして生産ライン全体のバランスを取ることで、従業員の過剰な負担を防ぎ、全体の生産性を上げることにも繋がります。

サイクルタイムとの違い

タクトタイムとサイクルタイムはよく混同されますが、実際には異なります。タクトタイムは、需要に基づいた理想的な生産ペースを示すのに対し、サイクルタイム（C/T）は実際の生産時間、一つの作業工程を完了するのにかかる時間を指します。

「製品一つをこの時間で生産できれば、需要に応えられる数量を生産できる」という理論値を示すのがタクトタイムで、実際の生産にかかった実測値がサイクルタイム、ということになります。

つまり、理論値であるタクトタイムに、サイクルタイムをあわせていくのが、理想の生産計画といえます。実際のサイクルタイムをタクトタイムと比較することで、全体の効率を評価することができます。

リードタイムとの違い

リードタイム（L/T）とは一般的に、発注から生産、製品が納品されるまでの全体の時間を指します。一方、タクトタイムは製品一つ当たりの生産時間の「目安」なので、言葉は似ているものの性質は異なる指標です。リードタイムは、受注処理や製造、出荷の全工程を含むため、タクトタイムよりも長い時間がかかることが一般的です。

また、リードタイムを以下3種類に分ける考え方もあります。

• 製造リードタイム（生産リードタイム）：生産開始から終了までの時間
• 調達リードタイム：原材料や部品を発注してから入荷するまでの時間
• 納品リードタイム：受注から生産、客先納品までの時間

顧客とのコミュニケーションにおいてリードタイムという言葉を使う際は、納品までの納期を指す「納品リードタイム」を意味する場合が多いです。

標準作業の三要素の一つが「タクトタイム」

標準作業の三要素には、タクトタイム・作業順序・標準在庫が含まれます。効率よく、どの作業者でも均一な品質の生産を行うルールを作るためにも、タクトタイムは重要になってきます。

タクトタイム

まず、製品一つを完成させるために必要な時間であるタクトタイムから、生産サイクルを把握します。例えば、8時間の労働時間で400個の製品を作る場合、タクトタイムは1.2分になります。タクトタイムを計算することで、生産ペースを把握し、効率的な生産計画を立てることができます。

作業順序とは

作業順序は、各工程の具体的な順番を決めることを指します。作業順序を明確にすることで、作業の効率化と標準化が図れます。例えば、組み立て作業では、まず部品Aを取り付け、その後に部品Bを取り付けるといった具体的な手順を作業順序といいます。これにより、作業者は迷うことなく、スムーズに作業を進めることができます。

標準在庫とは

標準在庫は、生産に必要な最低限の在庫量を指します。これを設定することで、在庫不足による生産停止や、過剰在庫によるコスト増加を防ぐことができます。標準在庫を管理することで、安定した生産が可能になります。

タクトタイムを把握するメリット　

タクトタイムを把握することで、生産計画を効率的に立てることができます。

生産効率の向上

タクトタイムを把握することで、製造過程全体を効率化することができます。タクトタイムは、製品一つを作るのに必要な時間を示すため、この時間を基準にして各工程の作業を調整することで、無駄な時間を減らし、より多くの製品を生産できるようになります。

在庫管理の最適化

タクトタイムを正確に把握することで、適切な在庫管理が可能になります。タクトタイムに基づいて立てた生産計画から、原材料や部品の発注計画を立てることで、過剰在庫や不足在庫を防ぎ、在庫コストを削減することができます。

納期遵守の向上

タクトタイムを把握することで、納期を遵守しやすくなります。タクトタイムを基に生産スケジュールを組むことで、製品が計画通りに生産され、納期に遅れが生じるリスクを抑えることができます。

タクトタイムの計算方法

タクトタイムは、以下の計算式で求めます。

タクトタイム＝利用可能な作業時間（稼働時間） ÷ 需要量（必要生産数）

例えば、1日の労働時間が7時間（420分）で、1日に100個の製品を生産する必要がある場合、タクトタイムは4.7分となります。これにより、4.7分ごとに1つの製品を完成させるペースで作業する必要があることがわかります。

タクトタイムとサイクルタイムの関係性

タクトタイムとサイクルタイムは、生産効率を高めるために重要な考え方です。考え方です。

サイクルタイムとタクトタイムが同じ場合

サイクルタイムとタクトタイムが同じ場合、需要に対して適切に供給されており、製品が滞りなく生産されているといえます。

ただし、タクトタイムの計算には通常、余裕率が考慮されていません。生産に関わる付帯作業が多いと、サイクルタイムがより長くなってしまうため、理想的なサイクルタイム＝タクトタイムを目指すなら、実際のサイクルタイムはタクトタイムより短く設定する必要があります。例えば、理想のタクトタイムが10分で、生産中に付帯作業が3分かかるなら、実際は7分で生産する必要があります。

サイクルタイムがタクトタイムより長い場合

サイクルタイムがタクトタイムより長い場合、生産が需要に追いついていないといえます。

例えば、理論値のタクトタイムが30分であるのに対し、実際のサイクルタイムが40分の場合、10分の遅れが発生します。サイクルタイムのうちタクトタイムを超えた部分を「ボトルネック」といい、製造ラインのボトルネックは早期に特定・改善が必要です。具体的には、作業工程の見直しや機械の効率化、作業者のスキルアップなどが考えられます。

サイクルタイムがタクトタイムより短い場合

サイクルタイムがタクトタイムより短い場合、生産が需要を上回っていることを示します。

例えば、理論値のタクトタイムが30分であるのに対し、サイクルタイムが20分の場合、10分の余裕が生まれます。このような場合、無駄な在庫が増えたり、過剰な生産コストが発生する可能性があります。生産計画を見直し、過剰生産を防ぐためにタクトタイムに合わせた調整が求められます。

より生産性を上げる方法

生産性を向上させるために、タクトタイムやサイクルタイム、リードタイムの管理が効果的です。そして、サイクルタイムやリードタイムを短縮することで、生産効率を上げられます。

サイクルタイムを短縮

サイクルタイムを短縮するということは、製品一つあたりの生産時間を減らすことを意味し、同じ時間内でより多くの製品を生産できるようになります。具体的には、作業工程の見直しや、作業手順の標準化、最新の設備や技術の導入などがあげられます。また、作業者のトレーニングを行い、スキルアップを図ることも効果的です。

リードタイムを短縮

リードタイムを短縮するということは、顧客に製品を届けるまでの全体の時間を減らすことを意味します。これにより、顧客満足度の向上、競争力の強化を図ることができます。

リードタイムを短縮するためには、受注から生産、出荷までの全プロセスを見直す必要があります。具体的には、受注処理の迅速化、在庫管理の最適化、物流の効率化などがあげられます。また、生産管理システムを活用して情報共有を迅速に行うことで、プロセス全体のスピードアップも可能です。

サイクルタイム・リードタイム短縮には生産管理システムがおすすめ

サイクルタイムやリードタイムを短縮するためには、生産管理システムの導入が効果的です。現在のサイクルタイムやリードタイムを簡単に確認でき、分析に役立てることができます。

生産管理システムとは

生産管理システムとは、製造業における生産活動を一元管理するためのツールです。生産管理システムを導入することで、生産計画の立案や進捗管理、工数分析が自動化され、リアルタイムで生産情報を把握できるようになります。

サイクルタイム短縮への活用

生産管理システムを活用すると、サイクルタイムやリードタイムの課題を洗い出し、改善方法を分析しやすくなります。特に、ボトルネックの早期発見と対策が可能になります。

たとえば、作業実績を生産管理システムで記録すると、各工数を自動集計できるようになります。当初立てた生産計画に対し、実際にかかった工数を比較し、想定より工数がかかった工程を見つけられます。リアルタイムに作業実績を記録することで、各生産ラインの負荷も見える化できるため、負荷を分散する先のラインの検討もできます。これらの分析を生産計画に反映し、検証するサイクルを回すことで、生産効率を改善していけます。

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