生産計画とは何か、生産計画の基本から策定方法、一般的な課題への対処法まで解説します。製造計画との違い、コスト削減へのアプローチ、適切な生産管理システムの選定基準など、企業が直面する様々な疑問を解き明かします。最適化された生産計画を実現するためのヒントがここに詰まっています。

生産計画とは

生産計画とは、製造業において製品の生産量、生産時期、使用する資源を定めるプロセスです。この計画によって、効率性、生産性、コスト効果の高さが保証され、市場の需要に適応しながら資源を最大限に活用します。 

生産計画は、製造業における核心的なプロセスであり、資源の効率的な活用、生産目標の達成、そして品質の維持に不可欠です。

生産計画の重要性

生産計画の重要性は、需要と供給のバランスを保ち、無駄を最小限に抑えることにあります。計画がないと、過剰生産や不足、資源の無駄使いにつながり、結果的には利益低下や顧客満足度の低下を招きます。効果的な計画は、企業が競争力を維持し、市場で成功するための鍵となります。

生産計画の立て方には2種類ある

生産計画の立て方には、大きく2種類の方法があります。1つは押し出し方式、もう1つは引っ張り方式です。いずれもメリット・デメリットがあるので、自社の生産方式などに合う方法を取ることが大切です。

	メリット	デメリット
押し出し方式	・事前に全工程の計画を立てる・大量生産向き	・需要変動などの変化に弱い・過剰在庫を抱えやすい
引っ張り方式	・顧客ニーズや注文をもとに計画を立てる・在庫金額を抑えやすい・カスタマイズ品向き	・需要増によって生産設備や労働力が足りなくなる可能性がある・長期的な計画が立てにくい

押し出し方式

押し出し方式（Push System、PUSH型）とは、市場需要をもとに作成する生産計画です。過去の売上データや市場トレンドをもとに需要を分析・予測し、その予測に沿って生産スケジュールを順に計画を立てます。また、その計画にあわせて材料や生産設備、労働力の確保も行います。市場需要データから、生産計画を前工程から順に「押し出して」作っていくイメージです。

計画通りに生産が進むと非常に効率的ですが、急な市場の変化が起きると過剰在庫を抱えやすいというデメリットがあります。そのため、市場トレンドのモニタリングや定期的な計画の見直しが重要です。

これらの特徴から、押し出し方式は、需要変動が少ない製品や大量生産品、ライフサイクルが長い製品に向いている生産計画といえます。

引っ張り方式

引っ張り方式（Pull System、PULL型）とは、顧客ニーズをもとに作成する生産計画です。たとえば、顧客から注文が入ってから生産計画を立てるのは、引っ張り方式の代表例です。顧客の希望納期に「引っ張られて」、そこに間に合うように生産計画を立てるイメージです。

引っ張り方式の最大のメリットは、在庫を過剰に抱えるリスクが低い点です。顧客ニーズにあわせて材料や部品を調達するので、必要な分だけを調達することができます。ただし、突然の注文の集中など、顧客ニーズが急激に高まると、設備や労働力不足といった問題が起きる場合もあります。

よって、引っ張り方式は、市場の変動が激しく予測が難しい製品や、カスタマイズを多く行う製品などに向いています。

ちなみに、引っ張り方式を突き詰め効率化した例が、トヨタ生産方式の「ジャスト・イン・タイム（JIT）」です。

期間別生産計画に計画を立てる方法

生産計画を効率的に立てるには、大日程計画・中日程計画・小日程計画に分ける期間別生産計画が効果的です。計画を立てるスパンを長期・中期・短期に分け、それぞれ異なるポイントを重視しながら計画を立てます。また、適切な計画の見直し頻度も、計画スパンによって異なります。

大日程計画

計画スパン：3ヶ月～1年（見直し目安：1～3ヶ月に一度）

大日程計画では、過去の受注実績などをもとに、長期的な生産計画を立てます。企業の判断や生産スタイルによっては、より長いスパンでの大日程計画を立てるケースもあります。長期的な目線で計画を立てるので、設備や人員の確保計画、新製品開発もしくは既存品の改良スケジュールの策定に役立ちます。

中日程計画

計画スパン：1～3ヶ月（見直し目安：毎週～毎月）

中日程計画では、実際に受注した案件をベースに、中期的な生産量や生産ペースなどを決めます。中日程計画で立てた目標を達成するために、生産能力や材料・部品の調達などの計画も調整します。現場従業員のシフトの調整なども、中日程計画をもとに行うことが多いです。

小日程計画

計画スパン：1週間～1ヶ月（見直し目安：毎日～毎週）

より短期の小日程計画では、現場で終えなければならない作業をより細分化して計画し、確実に完了していくことを目指します。現場の従業員の作業スケジュールを立て、指示書を作成するのも小日程計画がベースとなります。生産予定数や現時点の在庫数、製造ラインや仕掛品の状況など、より現場状況を把握したうえで計画する必要があります。

生産計画における一般的な課題と解決策

どの生産計画の立て方を採用しても、いざ実行に移してからさまざまな課題が生じることがあります。課題の特定と解決策の適用により、企業は生産プロセスの効率化を図り、ビジネスの成功に必要な安定性と柔軟性を確保できるようになります。

多くの企業でみられる生産計画の課題は、主に3点です。

・需要予測の誤り

・資源や生産能力の不足・過剰

・プロセスの非効率性

これらの問題を防ぐには、データ駆動型の需要予測やリソース管理の最適化、プロセス改善のための継続的な分析・評価が重要です。また、従業員のスキル向上とチームワークの強化も、これらの課題に効果的に対処するために不可欠です。

具体的には、生産管理システムツールを使用したり、4Mやバッファを考慮したりすることが効果的です。

生産計画システムツールを活用する

生産計画に必要な情報の管理に役立つのが、システムやソフトウェアなどの生産管理ツールです。

生産計画の効率化には、適切なツールやソフトウェアの活用が欠かせません。多くの企業が活用する生産計画に役立つシステムは、以下のとおりです。

・生産管理システム

・ERP（Enterprise Resource Planning）システム

・MRP（Material Requirements Planning）システム

・プロジェクト管理ソフトウェア

これらのシステムは、生産計画の精度を高め、リソースの割り当てやスケジューリングを効率的に行うのに役立ちます。これらのツールを活用することで、データの可視化、プロセスの自動化、コミュニケーションの向上が促進され、結果として全体の生産効率が向上します。

生産リソース「4M」の管理

生産に必要なリソース4つの英語の頭文字を取った、4Mという言葉があります。

１．Man（人）：必要な人員（工数含む）

２．Machine（機械設備）：生産設備（生産数、タイミング、稼働時間等）

３．Method（方法・手順）：作業手順や機械設備の操作方法

４．Material（材料）：原材料や部品

これら4Mを適切に管理・把握することも、生産計画に必要です。現在の製造現場にある各リソースを正確に把握し、実際の計画に対して「いつ、どれくらい必要になるか」を分析することが重要です。

4Mが正確に把握できていないと、思っていたより人員や材料が足りず生産が遅れるといった事態に繋がりかねません。前述の生産管理システムは、材料や設備の管理もできるという導入メリットがあります。

バッファの確保

生産計画には、不測の事態に備えてバッファ（余裕、余力）を折り込むことも大切です。設備の不具合や人員不足、注文増など、何か起きたときも計画に大きな遅れが出ないよう、余裕を持って計画できるのが理想です。

製造計画と生産計画の明確な区別

「製造計画」と「生産計画」はよく混同されがちです。しかし、これらは異なる概念であり、それぞれの役割と重要性を理解することが重要です。これらの相違点を正しく理解することで、中小・中堅企業の方々は自社の生産システムをより効果的に管理し、計画を最適化することができるようになります。

製造計画とは：製造工程「のみ」を計画

製造計画は、実際に製品を製造する工程に焦点を当てます。具体的には、必要な資材の調達や製造工程の設定、品質管理、最終製品の配送に至るまでの一連のステップが含まれます。

製造計画を立てる際に重視されるのは、「どのように」製造するかというポイントです。工場の生産能力や機械の可用性、労働力のスキルといった内部要因だけでなく、市場の需要や原材料の供給状況などの外部要因もふまえて、どのように製造するかを計画します。

生産計画と製造計画の関係性と違い

対して生産計画は、企業の全体的な目標と戦略に基づいて、「何を」「いつまでに」生産するかの全体的な計画を立てます。具体的には、どの製品を何個製造するか、いつまでに製造するかといった、生産全体の方向性を決める業務です。

つまり、製造計画は生産計画のプロセスのなかの一部といえます。生産計画の指針に従って、製造ラインで具体的な製造工程を計画するプロセスに特化しています。

生産計画とコスト削減の戦略

特に生産計画は、あらゆる製造業の課題であるコスト削減のためにも重要です。生産計画を適切に策定し実行すると、不必要な支出を削減し、全体の生産効率を高めることに繋がるからです。

コスト削減につながる生産計画とは

生産計画においてコスト削減を目指すには、無駄を排除し、リソースの最適化を図ることに重点を置きます。具体的には、以下の取り組みが考えられます。

・過剰在庫の削減

・生産ラインの効率化

・廃棄物の最小化

・エネルギー消費の削減

また、需要予測の精度を高めることで、生産過程での過剰または不足を防ぎ、コスト効率を改善することができます。

生産プロセスの効率化と資源配分

効率的な生産プロセスと適切な資源配分は、コスト削減と生産性向上において重要です。リーン生産やカイゼンの原則などを参考に、持続可能な改善を実施することが重要です。具体的には、生産ラインの最適化、資源（人材、材料、設備）の適切な配分、およびプロセスの自動化や技術の導入により、効率を高め、時間とコストの節約につながる改善策を講じることができます。

生産管理システムの選定基準

前述のとおり、効率的に生産計画を立てるには、生産管理システムが役立ちます。紙やエクセルのみで管理している企業では、工数削減の効果も得られます。

生産管理システムを選ぶ際は、操作性やサポート体制、自社に合うシステム機能があるかどうかを見るのはもちろん、サービス形態等も検討する必要があります。最低限、知ったうえで比較したい基準を3つ解説します。

オンプレミス型とクラウド型

生産管理システムを選ぶ際には、オンプレミス型とクラウド型の両方を検討する必要があります。各形態のメリットとデメリットを理解し、自社の規模、資源、およびセキュリティのニーズに合わせて選定することが重要です。また、将来の拡張性やアップグレードの容易さも考慮するべき要素の一つです。

参考：生産管理システムのクラウド型とは｜特徴と製品選定のポイント

使いやすいシステムとサポート体制

システムの使いやすさと効果的なサポート体制は、運用の成功に直結します。操作が簡単で直感的なインターフェースは、従業員のトレーニング時間を短縮し、生産性を向上させます。また、信頼できるサポート体制は、問題発生時の迅速な解決を保証し、稼働中断のリスクを低減します。

自社に合うシステム機能

さまざまな生産管理システムが提供する機能の中から、自社の特定のニーズに最適なものを選ぶことが重要です。在庫管理、品質管理、生産スケジューリング、レポート機能など、自社の業務プロセスや戦略的目標に合った機能を備えたシステムを選択することで、より効果的な生産計画と運営が可能になります。

参考記事：生産管理システムのランキング22選！機能や特徴、導入メリット

生産計画の最終目的：効率性と品質の最大化

生産計画の最終目標は、効率性と品質の最大化にあります。このセクションでは、生産効率を高める重要なポイントと、品質を保ちながら生産を最適化する方法について解説します。中小・中堅企業が限られたリソースを最大限に活用しながら、市場競争力を保持するための戦略的アプローチを提供します。

生産効率を向上させるためのポイント

生産効率を高めるためには、工程の最適化、リードタイムの短縮、廃棄率の低減などが重要です。これらを実現するためには、プロセスの再評価、技術革新の適用、従業員のスキル向上などが必要となります。また、データ駆動型の意思決定が効率化の鍵を握ることも強調されます。

品質を維持しつつ生産最適化

品質を落とすことなく生産を最適化するには、品質管理システムの導入と継続的な改善が不可欠です。製品の品質を保ちながら、無駄を省くことでコスト効率と生産性の両方を向上させることができます。定期的な品質監査、従業員のトレーニング、そして適切な設備投資が、高品質な製品を持続可能な方法で生産する上での重要な要素です。

22種類の生産管理システムをランキングで比較

初期費用相場や選び方のポイントをチェック

生産管理システムをそれぞれの特徴や初期費用相場などで比較したい場合は、「生産管理システムランキング」も是非ご覧ください。生産管理システムは、自社の製品・生産方式・企業規模などに適したものを導入しないと、得られるメリットが限定されてしまいます。事前適合性チェックや生産管理システムを選ぶ前に押さえておきたいポイントも解説していますので、製品選びの参考にしてみてください。

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