受注残（注残）とは？意味・管理方法・システム活用まで徹底解説
公開日：2025年10月15日
最終更新日：2025年10月15日
製造業や卸売業において「受注残」を正しく管理できていないと、納期遅延や材料不足、現場の混乱など深刻な問題が発生します。しかし、Excelによる手作業管理には限界があり、効率化には工夫が必要です。
本記事では、受注残の基本的な意味から、管理が不十分な場合に起こるリスク、具体的な管理方法、さらに生産管理システムを活用した効率化のポイントや改善事例までを詳しく解説します。受注業務に課題を感じている方は、ぜひ参考にしてください。
受注残とは
受注残とは、顧客から受けた注文のうち、まだ納品されていない数量や金額を指します。簡単に言えば「受けたけど、まだ終わっていない注文」です。製造業の会話では「注残（ちゅうざん）」と呼ぶことも多くあります。
製造業や卸売業では、受注残の数値を把握することで、生産や仕入れ計画を立てる基礎になります。受注残が多いと納期遅延のリスクが高まり、少ないと生産負荷が低下するため、バランスの管理が重要です。
受注高、受注残高、発注残との違い
受注残と似た用語には「受注高」「受注残高」「発注残」があり、意味を混同しやすいので注意が必要です。それぞれの定義は以下のとおりです。
- 受注高：一定期間に受けた注文の合計金額
- 受注残高：受注したものの未納品分の金額
- 発注残：発注したが未入荷の数量や金額
「受注残」という言葉を使う際は、数量で管理するのか、金額で評価するのかを明確にすることが大切です。製造現場では数量ベース、経営管理や財務分析では金額ベースで扱うケースが多く、混同すると納期管理や資金計画にズレが生じる恐れがあります。
受注残の役割
受注残は、生産や調達の計画を立てるための重要な指標です。どれだけの注文が未処理かを把握することで、工場の生産ラインに必要な作業量や、資材の発注量を予測できます。
また、受注残の情報は営業部門にとっても重要で、納期回答や顧客との交渉に役立ちます。正しく管理すれば、過剰在庫や納期遅れを防止できます。受注残の役割を複数の視点からまとめると以下の表になります。
■受注残の役割
| 視点 | 役割・目的 |
| 経営・財務 | |
| 営業・マーケティング | |
| 生産管理・製造現場 | |
| サプライチェーン・調達 | |
| 経営リスク管理 |
受注残を管理すべき理由
受注残を管理できている工場は、納期順に優先順位を明確化できます。また、生産計画や資材手配がスムーズで、納期遅れや在庫トラブルを防止できます。
一方、管理できない工場は情報がバラバラで計画性がなく、納期遅延や突発残業が頻発し、生産効率と顧客信頼を損ないます。複数の観点からそれぞれの違いをまとめると以下のようになります。
■受注残を管理できている工場・管理できていない工場の違い
| 項目 | 管理できている工場 | 管理できていない工場 |
| 情報管理 | ||
| 納期遵守 | ||
| 生産計画 | ||
| 在庫・資材管理 | ||
| 経営への影響 |
受注残の管理が不十分だと起こる問題
受注残を正確に管理できていないと、生産現場や調達部門に深刻な影響が出ます。納期遅延や材料不足など、顧客への信用を失う原因となるだけでなく、現場の負担増加やコスト上昇を招きます。ここでは、具体的な4つの問題を詳しく見ていきます。
納期遅延が発生する
受注残を正確に把握できないと、どの製品をいつまでに納品するべきかの判断が難しくなります。その結果、優先順位を誤り、納期を守れないケースが発生します。
納期遅延は顧客の信頼を損ない、クレームや取引停止につながる重大なリスクです。特に製造業では、一度の遅延で多大な損害を被ることもあるため、受注残の管理は必須です。
- 緊急案件や短納期の注文に対応できず、通常案件を先に処理してしまう
- 受注残の情報が営業と調達で共有されず、必要部材の発注が間に合わない
- 他工場に振り替えできる余力があるのに、受注残を全社で共有していないため対応が遅れる
生産計画が立てられない
生産ラインを効率的に稼働させるには、どれだけの注文が残っているかを正確に把握する必要があります。しかし受注残を管理していない場合、必要な数量や納期の見通しが立たず、計画が場当たり的になります。
その結果、設備稼働率が低下し、無駄な段取り替えやアイドルタイムが増加します。結果的に、コスト増加と納期リスクが同時に発生します。
- 受注残が曖昧で、どれだけ作るべきか判断できない
- 受注残と在庫の関係が見えず、在庫を使うか新たに生産するか判断できない
- 必要な数量と納期が明確でないため、外注先への手配タイミングを逃す
材料不足・過剰在庫につながる
受注残を基にした正確な需要予測ができないと、資材の手配に偏りが生じます。必要な材料が不足すれば、生産ラインは停止し、緊急発注でコストが増加します。
一方、過剰に手配すれば、倉庫を圧迫し、資金繰りにも悪影響を与えます。材料不足と過剰在庫はどちらも企業にとって大きな損失であり、原因の多くは受注残の管理不備にあります。
工程が混乱し残業時間が増加する
受注残を把握できない状態では、現場が突発的な指示に振り回されやすくなります。急な段取り変更や優先順位の入れ替えが頻発し、工程の流れが乱れます。その結果、残業や休日出勤が増加し、従業員の負担は大きくなります。
長期的にはモチベーション低下や離職率上昇を招き、生産性の悪化にもつながります。安定した工程運営には受注残管理が不可欠です。
受注残の管理方法
受注残の管理方法には大きく分けて「Excelなどの表計算ソフトを使う方法」と「専用システムを使う方法」の2つがあります。
Excelで管理する
Excelは導入コストがかからず、簡単に始められる管理方法です。シートを作成して受注日、納期、数量、進捗状況を入力するだけで基本的な管理が可能です。ただし、データ更新や共有を手作業で行う必要があり、入力ミスや情報の遅延が発生しやすいのが課題です。
受注量が少なく、担当者が限定される環境では有効ですが、規模が拡大すると管理負担が急増します。
システムで管理する
専用の生産管理システムや在庫管理システムを活用すると、受注残をリアルタイムで把握できます。受注データと在庫情報が自動で連携するため、二重入力やヒューマンエラーを防げるのが大きなメリットです。
また、工程管理や生産計画とも連動できるため、納期管理や材料手配の精度が向上します。複数拠点や多数の担当者で業務を行う企業では、システム導入が必須です。
受注残を効率的に管理する方法
受注残は単に把握するだけでは不十分で、管理を「効率的」に行うことが重要です。ここでは受注残を効率的に管理する方法について解説します。
工程の見える化する
受注残を効率的に管理するには、工程全体の進捗を見える化することが不可欠です。どの工程が遅れているのか、どの製品がどの段階にあるのかを把握できると、納期遅延のリスクを早期に察知できます。
ホワイトボードやガントチャートを使ったアナログ管理も可能ですが、デジタル化されたツールやシステムを活用することで、リアルタイムでの進捗確認と共有が容易になります。
在庫引当を行う
受注残をもとに在庫を正しく引き当てることは、納期を守るうえで重要です。在庫引当とは、注文ごとに在庫を確保し、欠品を防ぐ仕組みのことです。これを適切に行わないと、製造の優先順位が混乱し、緊急発注や納期遅延が発生します。
在庫引当を効率化するには、在庫情報と受注情報を一元管理し、自動的に引き当てができるシステムを導入することが効果的です。
生産管理システムを導入する
最も効果的な方法は、生産管理システムを導入して受注残を自動で管理することです。システムを活用すれば、受注情報・在庫・生産計画をリアルタイムで連携でき、人的ミスを防ぎながら管理精度を高められます。
また、納期順に自動で工程を並び替える機能や、負荷の平準化を行う機能もあり、現場の混乱を減らせます。特に、多品種少量生産や納期がタイトな業種で効果を発揮します。
受注残の管理に役立つ生産管理システムの機能
生産管理システムには、受注残を正確かつ効率的に管理するための機能が搭載されています。代表的な機能は、受注データの一元管理、在庫との自動連携、納期順に基づいた工程計画、進捗管理などです。
これにより、受注状況をリアルタイムで把握し、納期遅延や在庫不足を未然に防ぐことが可能です。さらに、必要に応じてアラート通知やレポート出力も行えるため、管理業務を大幅に省力化できます。
| 機能 | 概要 | |
| 受注残データのリアルタイム管理 | ||
| 生産計画との連動 | ||
| 在庫管理・引当機能 | ||
| 外注・購買との連携 | ||
| レポート・分析機能 | ||
これら以外にも、システムによってさまざまな機能が付加されています。
受注管理の自動化なら「生産管理システムSmartF」
生産管理システムSmartFでは、多くの企業が手作業での受注入力・管理作業を自動化し、生産性を向上しています。さらに、受注情報をもとに生産伝票を発行したり、将来在庫を自動計算したりと、生産情報の一元管理も可能となります。
| 受注登録の工数を75％削減した事例 ある化粧品メーカーでは、今まで受注情報を1点ずつ手入力しており、1回の受注入力に1～2時間ほどの手間がかかっていました。 SmartFの導入を機に、受注データをCSV取込にすることで、受注登録作業は1回15分ほどで終わるようになり、約75％の工数削減に成功しました。 |
受注管理は、生産全体の管理の入口となる業務です。生産管理システムで受注残を正確に管理できると、受注後の生産管理も精緻にしやすくなる点が大きなメリットです。
その中でも、SmartFは機能数を絞って導入する「スモールスタート」が可能です。例えば、受注管理と在庫管理のみから導入し、慣れたら工程管理も始める、といった段階的な導入も可能です。予算やリスクを抑えて、受注管理のシステム化を始めたい企業におすすめです。
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生産管理システムをそれぞれの特徴や初期費用相場などで比較したい場合は、「生産管理システムランキング」も是非ご覧ください。生産管理システムは、自社の製品・生産方式・企業規模などに適したものを導入しないと、得られるメリットが限定されてしまいます。事前適合性チェックや生産管理システムを選ぶ前に押さえておきたいポイントも解説していますので、製品選びの参考にしてみてください。
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この記事の著者
株式会社ネクスタ DXメディア編集部
生産管理システムSmartF（スマートＦ）の開発と、250以上の現場改善をしてきたノウハウを活かし、製造業DXに関する情報をわかりやすく解説。アナログな現場や生産効率化に悩む、すべての現場へ役立つメディアを運営しています。
