ECRSの原則は、製造業における業務効率化と生産性向上に効果的な方法です。この記事では、ECRSのそれぞれの要素である「排除（Eliminate）」「結合（Combine）」「順序変更（Rearrange）」「簡素化（Simplify）」について詳しく解説し、これらを活用して無駄を削減し、生産工程を効率化する方法を紹介します。記事の後半では、生産管理システムをECRSの原則に基づく改善活動に役立てる方法や、具体的事例も取り上げています。

ECRSの4原則とは

ECRS（Eliminate, Combine, Rearrange, Simplify）は、業務プロセスを見直し、無駄を排除することで、あらゆる業務を効率化するためのフレームワークです。製造業では、生産性向上のための改善活動などでよく活用されます。E→C→R→Sの順番で改善検討をすることで、より早く高い改善効果を得られます。

Eliminate（排除）

Eliminateは、無駄な作業や不要な工程を排除することを指します。製造現場では、しばしば効率的でない作業や価値を生まない工程が存在します。これらを見つけ出し、排除することで、作業時間の短縮やコスト削減が可能になります。

既にある工程をなくすだけなので、ECRSの4原則の中で最も早く改善しやすく、効果も出やすいステップといえます。作業者の負担減も実感しやすいので、まずは、なくせる業務を探すところから始めることをおすすめします。

例えば、不良率が極めて少ない品物の全数検査や、過剰な確認フロー、活用されていない管理表などは、排除を検討しやすい工程といえます。業務の排除を検討する際は、現場の観察とデータ分析に基づく業務棚卸し、排除した場合の影響が出る業務や部署の確認が重要です。

Combine（結合）

Combineは、複数の工程や作業を結合して効率化を図ることを指します。似たような工程を一つにまとめることで、作業の効率が上がり、無駄な動作が減少します。Combineも、Eliminateに次いで実施コストやリスクが少なく、改善効果が出しやすいステップです。

例えば、異なる製品の組み立て工程を一つのラインで処理するようにすることで、生産速度を向上させることが可能です。また、管理業務においても、データ入力やレポート作成などの工程をまとめることで、労力と時間を節約することができます。

Rearrange（交換）

Rearrangeは、作業順序やレイアウトの入れ替えや見直しを通じて、プロセスを効率化することを指します。製造現場では、作業の流れや設備の配置が作業効率に大きく影響します。EliminateやCombineと比べると、1つの施策による改善効果は小さくなる場合もありますが、長期的には重要な改善となるケースも多くあります。

例えば、部品供給の順序を変更することで、移動距離を減らし、作業時間を短縮することができます。また、機械の配置を変更することで、作業者の動線を最適化し、負担を軽減することも可能です。短縮できた時間が5分だとしても、毎日行う作業であれば年間20時間の工数削減に繋がります。

Simplify（簡素化）

Simplifyは、作業や工程をできるだけシンプルにすることで、効率を上げる原則です。複雑な作業や工程は、ミスが発生しやすく、生産性が低下する原因となります。

例えば、紙の棚札に手書きした在庫数を、エクセルの在庫管理表に転記する形で在庫管理をしている現場では、在庫管理システムの導入でよりシンプルに在庫情報の更新・参照が可能となります。

ECRSの改善活動でのメリット

ECRSを導入することで、製造現場や生産管理業務において多くのメリットが得られます。

納期遵守

ECRSによって作業が効率化されることで、納期遅延の原因が取り除かれ、予定通りの納品が可能になります。納期が守られることは、顧客の信頼獲得や、取引先との良好な関係維持につながります。

生産や管理業務の効率化

ECRSを適用することで、日常の生産業務や管理業務を効率化できます。例として、EliminateとSimplifyを組み合わせることで、不要な作業を削減し、作業手順を簡素化することができます。これにより、作業者の負担が軽減され、より短時間でより多くの生産活動を行うことが可能になります。

また、管理業務においても、データ処理や分析、報告書作成などの作業が効率化され、全体の業務効率が向上します。例えば、生産管理担当者が事務作業を減らすことで、生産計画などの重要業務により集中できるようになる等のケースがあります。

製造コスト削減

ECRSによって無駄な作業や不要な工程を排除すると、結果的に製造コストを削減できます。例えば、材料の無駄を減らすために生産工程や歩留まり、生産ロットを見直したり、作業の効率を高めるために機械配置を変更したりすることで、コスト削減が可能になります。

ヒューマンエラー削減

SimplifyとRearrangeの原則を活用することで、複雑な作業を減らし、ヒューマンエラーを削減することができます。複雑な作業はミスの原因となりやすいため、工程を簡素化し、作業手順を見直すことで、エラー発生率を低減できます。

働きやすい環境の構築

ECRSの導入は、従業員にとって働きやすい環境の構築にも貢献します。無駄な動作や不必要な作業が削減されることで、作業の負担が軽減され、効率的で快適な作業環境が整います。これにより、従業員のモチベーションが向上し、生産性向上と従業員の離職率低下が可能になります。

柔軟性の向上

RearrangeやCombineの原則を活用することで、柔軟な組み換えがしやすい製造ラインや作業工程を作ることも可能です。これにより、急な注文変更や製品バリエーションの拡大にも迅速に対応することが可能となり、顧客のニーズに迅速に応じることができるようになります。

不良発生率の低い製造工程の構築

ECRSを適用することで、製造工程が改善され、不良品の発生を抑えることができます。特にEliminateとSimplifyの原則を適用することで、工程内のミスや欠陥の原因となる要素を排除し、高品質な製品の生産が可能となります。

属人化の解消

ECRSの導入により、特定の作業者に依存しない標準化された作業プロセスの構築が可能となり、属人化が解消されます。これにより、誰でも同じ品質で作業できるようになり、全体の作業効率が向上します。また、作業手順が明確化されることで、新しい従業員の教育や訓練も簡単になります。

ECRSの運用時のコツ

ECRSを効果的に運用するためには、いくつかのコツを押さえる必要があります。

改善の目的を明確にしてから取り組む

ECRSの活動に取り組む際には、まず改善の目的を明確にすることが重要です。何を達成したいのか、どのプロセスをどのように改善したいのかを具体的に設定することで、効率的に改善することができます。

正確なデータで分析する

ECRSを導入する際には、正確なデータに基づいた分析が不可欠です。正確なデータ収集と分析により、無駄や改善点を的確に特定することができます。データの精度が高ければ高いほど、改善の成果も高くなるため、日常的なデータ収集の精度向上が求められます。

持続的な改善と評価を続ける

ECRSは一度導入すれば終わりではなく、持続的な改善と評価が必要です。定期的に成果を評価し、新たな改善点を見つけ出すことで、常に現場の効率と品質を高い水準に保つことができます。

現場全体での実施を目指す

ECRSの効果を最大化するためには、現場全体での実施が求められます。個別の改善ではなく、現場全体を巻き込んで取り組むことで、より効果が大きくなります。

情報共有や分析にシステムを活用する

ECRSの運用を円滑に進めるためには、情報共有や分析に、データの収集や分析を自動化できるシステムを活用することが効果的です。また、改善結果を共有することで、全員が進捗を把握しやすくなり、次の改善策を立てやすくなります。

ECRSと生産管理システム

製造業におけるECRSの4原則を活用した改善活動は、生産管理システムによるデータ蓄積・分析を活用すると、より効率的かつ効果的です。

生産管理システムとは、以下のような情報を一元管理できる製造業向けシステムです。

• 在庫情報（日々の入出荷、棚卸しなど）
• 工程進捗（各工程の進捗、実績工数、生産性など）
• 原価（予定原価、実際原価など）
• 品質情報（検査データ、不良率など）

紙やエクセルで管理をしている場合、システムを導入するだけでも管理工数を減らす改善効果（Eliminate）が見込めます。複数の作業の一元化（Combine）や作業フローの簡素化（Simplify）も実現できます。継続して生産管理システムと使い、各生産データを積み上げることで、さらにECRSの4原則のための分析にも活用できます。

【例1】在庫管理システムの分析で在庫コストを削減した事例

生産管理システムの在庫管理や発注機能を活用すると、入荷から出荷までの全工程をリアルタイムで追跡し、データを自動蓄積できます。例えば、原材料の発注リードタイムと使用量を分析し、在庫を持たずに都度発注で済むものを見つけたり（Eliminate・Simplify）、発注ロットを見直したりできます。

参考：在庫分析で在庫金額を年間1000万円圧縮し、管理工数削減に成功した事例

【例2】進捗管理のシステム化で柔軟な生産計画調整を実現した事例

生産管理システムには、作業日報をデータ管理し、リアルタイムに工程進捗を確認できるようになる機能を持つものがあります。紙の作業日報をシステム化すると、生産状況を確認するために現場へ都度確認する手間や、不良発生時に紙の作業日報の束を見返す手間がなくなります（Eliminate・Combine・Simplify）。

参考：紙の作業日報のエクセル集計業務を排除し、年間1200時間の工数削減に成功した事例

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