設備保全の種類別・課題の解決方法（設備保全システム導入事例あり）
公開日：2020年03⽉03⽇
最終更新日：2022年08⽉01⽇
そもそも設備保全はなぜ行わなくてはならないのか？
設備保全とは「設備の故障」「設備の性能低下」を予防し、設備を正常な状態に保つことです。
なぜ設備保全は必要なのでしょうか？？
もしも工場でライン上の設備が1か所壊れてしまい、ラインが止まってしまうとします。
そうなると、ラインで働いている全員の手が止まってしまい、生産性がかなり落ちてしまうことになります。
そのため、普段から設備保全を行い、ラインが停止しないように、設備が問題なく動くように定期的な点検や部品交換を行っておかなくてはなりません。
設備保全にはどのような種類があるのか？
設備保全の種類を整理しておきましょう。設備保全には大きく「事後保全」「予防保全」「予知保全」に分けられます。
事後保全
事後保全は『故障してから修復する』設備保全です。
壊れて動かなくなった設備や、性能が落ちてしまい不良率が上がった設備を修復するものです。
予防保全
予防保全は『故障する前に修復する』設備保全です。
設備全体が故障する前に「点検を行って劣化のある部品を交換する」「一定期間経過した部品は劣化していなくても交換する」といった方法があります。
予知保全
近年、IoTの発達と共に増えているのが予知保全です。
予知保全とは『良い状態の時のデータと悪い状態の時のデータを収集し、データから交換時期を予知して部品を交換する』というものです。
劣化があってから交換したり、部品壊れていなくても交換する予防保全とは違い、部品を最大限利用し、劣化する直前で交換することができます。
システム導入前の課題と導入事例
事後保全の場合
事後保全では故障や不良などのトラブルが起こった際に修復するのですが、どのような設備トラブルが多いのかを把握して原因究明し、対処をすることで『トラブルを減らしていくこと』が求められます。
度々トラブルが起こってしまう場合「修理方法が間違っているのか」「修理する人が問題なのか」原因を把握しておくことで、トラブルを減らすことができるようになります。
そのため、多くの工場ではトラブルを紙に記入して記録することで管理しています。
しかし紙での手書き入力は面倒なこともあり、小さなトラブルだった場合、現場のスタッフが記入をしない、といった事態が起こります。
また、手書きの紙を事務所でエクセルに入力して記録している工場もよく見かけますが、入力ミスや記入漏れがあり、管理者は正しくトラブルを把握出来ていない、という状態がよく起こっています。
そのような状態を回避し、トラブルの原因を正確に究明するために、現場での入力が簡単で、尚且つ自動的にトラブルを記録してくれるようなシステムを導入するのも良いでしょう。
当社で導入したシステムでの事後保全の改善事例をご紹介します。
■故障をシステムで記録することでトラブルが3年で1/3になった改善事例
ある自動車工場では、トラブルの記録を手書きで管理していたのですが、記入漏れが多発しており、すべてのトラブルが把握できない状態になっていました。
そこで、バーコードとハンディー端末による設備管理システムを導入。
予め予想されるトラブルを登録しておき、トラブルが起きた際には、設備に貼ってあるバーコードを読み取り、ハンディー端末に表示されるトラブルを選択するだけで、トラブルの記録・集計が簡単にできるようになりました。
このシステムを導入してからというもの、トラブルの原因特定がしやすくなり、トラブルは3年で導入前の1/3に。生産性の向上につながる結果となりました。
予防保全の場合
予防保全は事後保全の次のステップです。実際に起きたトラブルから「いつ部品を交換しなければならないのか」「いつ点検をしなければならないのか」をリストアップしていくことから始まります。
そのリストを元に点検や部品交換などを行っていくのですが、多くの工場ではエクセルで管理しています。
エクセルでの管理は設備が多くなると複雑になり、入力に時間がかかることも多いのが現状です。
また現場で点検を行い、事務所で入力するという仕組みがほとんどのため、入力ミスも多発しがちです。
そこで点検スケジュールを管理できるような設備保全システムを導入することで、正確に点検や交換の時期を把握でき、実施の有無もすぐに確認できるようになります。
■点検管理をエクセルからバーコード管理に変更して点検漏れをなくす
ある冷凍食品を製造する工場では、600ある設備の点検をエクセルで管理していました。
点検や修理・交換を現場で行い、事務所に戻ってから行った設備保全の内容をエクセルに入力する、という方法です。
設備ごとに1シートで管理しているため、エクセルは600シートもあり、管理がしにくく困っている状態でした。
そこで、ハンディー端末による設備管理システムを導入。
まず、各設備と点検周期を事前に登録し、今月点検しなければならない設備の帳票を簡単に表示。
どの設備の何の部品を現在点検・交換しなければならないのかがひと目で分かり、点検漏れを防ぐ仕組みです。
さらにハンディー端末で点検内容を確認しながら、点検結果をそのまま設備に貼ったバーコードとハンディー端末で記録して、そのままPCに転送。記録漏れを防止します。
また、保守部品の在庫が少なくなれば自動発注するシステムも同時に導入し、在庫切れを防ぐ仕組みも取り入れました。
ハンディー端末を使った予防保全により、エクセル管理では起こりがちだった入力漏れなどのヒューマンエラーの減少につながっています。
予知保全
予防保全に比べ、設備保全をより効率的に行うことができるようになるのが予知保全です。
予防保全をすでに行っている工場では、点検・交換のスケジュールを組んで効率的に保全を行ってはいても、まだ使える部品でも交換してしまうリスクがあります。
そこで、IoTを導入することで、データを集めて効率のよい交換を行うことができるようになります。
以下は当社で予知保全のシステムを導入した事例です。
■モーターの振動をセンサーで記録し、トラブル前に交換して有効利用
こちらも冷凍食品工場での事例です。
この工場では冷風機のモーターが度々壊れており、故障が起きた後に交換をしていましたが、効率的に交換できないか悩んでいらっしゃいました。
そこでモーターに振動センサーを付けてモーターの振動を記録。トラブルが起きた前後の振動と通常の振動の波形データを記録していくことで、トラブルを予知する仕組みです。
ある波形になればその後にトラブルが起こる、といったことが分かれば、モーターを最大限利用して壊れる前に交換することができるため、モーターを有効的に使用することができます。
設備保全は生産性の向上につながる重要な役割
このように、設備保全は工場などにとって、生産性の向上につながるとても重要な役割です。
現在、手書きやエクセルでの管理を行っている場合、システムを導入することで、設備保全のミスを防ぐことも可能になってきます。
当社では事後保全・予防保全・予知保全といった設備保全のシステムを開発しております。ぜひお気軽にご相談ください。
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