生産管理システムの３つの失敗例｜失敗しないためのコツとは

• 生産管理システムの導入に失敗したらどうしよう。
• どうすれば失敗せずに生産管理システムを導入できるのか。
• 生産管理システムの導入に失敗した企業は何が原因で失敗したのだろうか。

この記事では、今まさに生産管理システムの導入を検討されている企業の方へ、生産管理システムの導入失敗例から導入を失敗しないためのコツについてご紹介しております。

生産管理システムの導入失敗例

生産管理システムの導入失敗例は数多くあります。

ここでは3つの失敗例をご紹介します。

①効率化できると思って導入したが、逆に工数が増えてしまった

とりあえず生産管理システムを導入すれば業務の効率化が出来ると思って導入したが、自社の運用に合っていないシステムを選定してしまった。

その結果、下記2つを理由に工数が増えてしまったようです。

• 生産管理システムで生産計画がうまく立てれない
• 生産管理システムとは別でEXCEL管理が必要になった

合わない生産管理システムを選ぶと、想定していた機能が使えないことによる、本来しなくて良いはずの作業が生まれ、悪循環に陥る可能性も考えられます。

②高いスペックのシステムを導入したが、一部の機能しか使えていない

全ての業務を網羅できる多くの機能を持った生産管理システムを導入したが、実は自社の運用には適応していないことが判明した。

特に下記機能が適応していないことが多いです。

• 生産計画機能
• 在庫管理機能
• 品質管理機能

そして、システムを使って対応できる業務を整理した結果、結局は一部の限られた機能しか使えないという状態に陥ります。

また、それ以外にも下記のような負担がでてきます。

• その機能を補う別のシステムを構築する必要が生じる
• エクセルや紙帳票でのアナログな管理方法を残さざるを得なくなる

高機能だから汎用性があるとは限らず、自社にとっての高機能であるとは限りません。

③システムの操作が複雑で難しく、現場が使いこなせなかった

生産管理システムの操作が複雑で、システムに不慣れな現場担当者が使いこなすことが出来ず、結局は従来通りのアナログな生産管理をしてしまう。

この現場が使いこなせない理由は、「生産管理システムを導入する業務範囲を広げすぎ」によるものがほとんどです。

実際、日常の業務が急激に変化することで、下記の問題が起きてしまいます。

• 一気にシステムで行う業務が増えることになり、操作手順を覚えられない。
• メニューやボタンがたくさんあり、それぞれの使い方を覚えられない。
• 分厚い操作マニュアルを読む気になれない。読んでも文章での説明が多く、理解ができない。
• パソコンで入力することが増えたが、そもそもパソコンに慣れていない高齢の方のストレスになった。

こういった問題は、スモールスタートをして徐々に慣れていくことで、新しく覚える作業も少なく、ストレスも少なく浸透しやすいです。

しかし、大前提は自社に合った生産管理システムを使っていることです。

生産管理システムの導入に失敗した場合のリスク

システム選定と導入にかかった工数のロス

• システム導入のためのベンダー選定
• 導入前の社内調整
• 導入準備にかかった工数

これら全てが無駄になってしまいます。

ただし、一度導入に失敗したからこそ、どんなことに気を付けて導入すればよいのか分かるので、次の導入の際は短縮できる可能性があります。

高額な導入コストとランニングコスト

生産管理システムを導入する際、費用面のコストでは下記2つがかかります。

• システム導入にかかった高額な導入コスト
• 運用するためのランニングコスト

しかし、生産管理システムの導入に失敗してしまうと、場合によっては数百万円、数千万円のイニシャルコスト、

保守サポート等におけるランニングコストが無駄になってしまうことになります。

余計な工数の増加

自社に合わない生産管理システムを導入してしまうと、システムを使うために余計な入力業務や管理業務が発生してしまう可能性があります。

その結果、作業者の業務工数や負担が増加してしまい、生産の効率化を目指したはずなのに、逆に生産効率の低下につながるといったリスクも考えられます。

カスタマイズによる高額な追加費用の発生

生産管理システムの導入に失敗した場合、取るべき手段は3つあります。

• 導入した生産管理システムをカスタマイズする
• 生産管理システムを乗り換える
• 生産管理システムの導入自体を取りやめにする

この中でも、最初の「導入した生産管理システムをカスタマイズする」というのは、もともと高額な導入コストを支払ってシステム化した上に、しっかりと使えるようにするために、さらに追加のカスタマイズを行い、追加費用を支払うということになります。

カスタマイズ費用が安いのであれば、そこまで大きなリスクにはなりませんが、基本的にシステムのカスタマイズ費用は高額になる場合が多く、追加で数百万円～数千万円のコストがかかる可能性も考えられます。

生産管理システムの導入を成功させる5つのコツ

①導入前に自社の問題点を把握する

生産管理システムの導入前に必ず、自社にどんな問題があり、どんな問題を解決したいのかの2つをリストアップすることが重要です。

ただ、全ての問題に対応させようとすると、想定予算を大幅に上回る高額な費用が掛かる可能性があるため、必ず解決したい優先順位を決める必要があります。

②自社にマッチした生産管理システムを調査する

生産管理システムの機能は多種多様なため、どの生産管理システムを使えば、自社の問題を解決できるのかをしっかりと調査する必要があります。

ただWEB上に出てくる情報だけでは分からないため、生産管理システムを扱っている会社に問い合わせをして、営業の方から話を聞きましょう。

しかし、1社だけで決めることはせず、自社にとって最適な生産管理システムだと確信できるまで調査をすることが重要です。

③最初の生産管理システム導入時にどの優先順位まで対応させるか決める

はじめに、解決したい問題のリストアップをして優先順位付けを行ったものを一つ一つ見直していき、実際にどの優先順位までの問題を解決できるようにするのかを決める必要があります。

なぜなら、すべてを同時に解決することができないわけではありませんが、もし全ての問題を解決できる生産管理システムを導入しようとすると、導入時のイニシャルコストが非常に高額になってしまう場合が多いためです。

また、自社の問題をすべて解決できるようになると信じていても、実際に生産管理システムを使い始めてみると不都合な部分が間違いなく出てくるため、追加のカスタマイズが必要になり、二重にコストがかかる可能性があります。

製造現場は常に変化しているので、そういった変化にも柔軟に合わせるとなると当初の想定通りとはいかないのが定石です。

④事前に生産管理システムの導入テストを行う

生産管理システムの導入には、費用だけでなく多くの人の時間を使うことになり、一時的に負担が増加します。

そのため、生産管理システムの導入テストを行い、実際の使用感や解決できる問題、解決できない問題、後回しにしたほうが良いカスタマイズ内容などを確かめることが重要です。

この導入テストは、生産管理システムの導入を失敗しないために非常に重要なポイントとなります。

⑤現場作業者の意見も取り入れる

これに関しても生産管理システムの導入テスト時に行っておきたいことです。

実際にシステムを利用するのは現場作業者のため、実際の使用感や作業効率の改善度、実際に使い方のわからないところや、将来的な問題点など様々なポイントについて、現場作業者の意見を聞くのが重要です。

これを行わなければ、社内の問題には対応しているけど、使い方が難しくて、現場作業者が使いこなせず、結果的に使わないようになっていくといったリスクを抑えることが可能になります。

５つのコツは実際に行ったほうが良い

ここでご紹介した5つのコツは、生産管理システムの導入に失敗するリスクを軽減するために、必ず行ったほうが良いことです。

もう一度おさらいすると、以下のとおりです。

1. 導入前に自社の問題点を把握する
2. 自社にマッチした生産管理システムを調査する
3. 最初の生産管理システム導入時にどの優先順位まで対応させるか決める
4. 事前に生産管理システムの導入テストを行う
5. 現場作業者の意見も取り入れる

全て、実際に生産管理システムを導入する前の準備にあたる部分です。

何事も事前準備が大事だというように、生産管理システムも導入前準備が非常に重要です。

生産管理システムで失敗しない最大の方法は「導入テスト」を行うこと

生産管理システムの失敗例から、生産管理システム導入のコツまで幅広くご紹介しましたが、いかがでしたか。

様々なことをお伝えしてきたわけですが、最も重要なことは「導入テストをしっかりと行う」ことです。

生産管理システムを正しく導入できれば、工数削減や生産効率アップができ、結果的に売り上げ増加や利益率アップに繋がるので、経営に切っても切り離せない部分です。

今回ご紹介した、失敗例と同じようなことにならないためにも、事前に準備をシッカリと行っていただき、現場の声を吸い上げられる導入テストを行える生産管理システムをお選びください。

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