2026年07月22日

【在庫管理システム】手書きホワイトボード管理をシステム化！月800件超の入出庫をハンディ端末で在庫見える化

トライアル導入あり

低コストでライトに始める生産管理システム

どんな現場でも、専任担当の充実のサポート付き！
150以上の豊富な機能で、どんな現場の課題にも手が届きます。

滋賀東リ株式会社

業界	インテリア業界
会社規模	100~299人
機能	在庫管理
生産の特徴	リピート受注生産

システム概要

課題

ホワイトボード10枚への手書き記録で、記録ミスや在庫差異が度々発生
毎月の棚卸しにて、実棚数の確認を手作業で実施

解決策

各部材品番のバーコードリストを用意し、ハンディ端末でスキャンするだけでSmartF上に入出庫データを記録する仕組みを導入
SmartFの在庫データを棚卸しに活用

効果

800件超の入出庫数をリアルタイムにシステム更新可能に
SmartFの在庫データを参照しながら実棚数の確認が可能に

導入の背景

内製化で急増した品目数に、ホワイトボードによる手書き管理では対応できなくなっていた

タイルカーペットの製造・販売を手掛ける滋賀東リ株式会社様。同社では2022年、タイルカーペット用原材料の内製化を開始し、新たな製造部門を立ち上げられました。

当初は品目数・生産量ともに少なかったため、ホワイトボードへの手書き記録と月末のエクセル集計で在庫管理が可能でした。しかし生産体制の拡大に伴い、月間の入出庫件数は多いと800件を超えるまでに増加し、手書きミス等による在庫差異が課題となっていました。その結果、月次棚卸での実棚数確認の手間も増大しつつありました。2025年頃よりこの課題感が顕在化し、在庫管理のシステム化による改善を進めることになりました。

SmartF（スマートＦ）に決めた理由

「仕掛品」も含めた在庫管理のみで導入できる数少ないシステムだった

同社はシステム選定にあたり、インターネット検索と展示会にてシステムを調査・比較されました。しかし、同社が実現したい「仕掛品も含めた在庫管理」が可能なシステムは大規模な生産管理システムが多く、機能過多かつコストも高額で自社に合わない印象だったとのことです。必要な範囲だけで始められるシステムを探す中、展示会にてSmartFを知っていただきました。

展示会後、SmartFの詳細を確認いただいたところ、在庫管理機能に絞った導入ができ、かつコスト感も同社の希望と一致する数少ないシステムだったことから導入を決めていただきました。

導入効果

月800件超の入出庫記録をハンディ端末に移行し、ホワイトボードへの手書き記録を廃止

【導入前】ホワイトボード10枚への手書き記録で、記録ミスや在庫差異が度々発生

内製化後の製造部門では、20名程度の作業者が作業場そばのホワイトボード（約10枚）に部材の使用数量を手書きで記録していた。月間の入出庫件数が800件を超える規模に拡大する中で、記録ミスや記入漏れが生じやすい環境が続いていた。

また、ホワイトボードの在庫数と実在庫数の差異が原因で、在庫不足による生産調整が必要になる場面もあった。納期遅延などには至っていなかったものの、この生産調整は月1回程度必要だった。

【導入後】800件超の入出庫数をリアルタイムにシステム更新可能に

各部材品番に対応したバーコードリストをハンディ端末でスキャンし、SmartFのシステム上に入出庫数を記録する運用を導入。バーコードをスキャンするだけでSmartF上の在庫数を自動更新できるようになり、作業者によるホワイトボードへの手書き記録が不要となった。

入出庫履歴はリアルタイムに蓄積されるため、月中でも常に最新の在庫数を確認できる環境となった。月1回発生していた在庫ずれ起因の生産調整についても、在庫精度の向上とともに解消が見込まれる。

【在庫管理／入出庫】SmartF 導入前後の変化

・ホワイトボード手書き記録
↓
・ハンディ端末によるバーコードスキャン記録に移行（手書き作業がゼロに）

月次棚卸の実棚数確認の手間を大きく削減できる見込み

【導入前】毎月の棚卸しにて、実棚数の確認を手作業で実施

ホワイトボードに記載されている在庫数が正確ではないため、月次棚卸では品物の内容と実棚数を都度数え直していた。実棚数の確認は月間に動いた品目のみだったが、約100種類もの確認が必要あった。実棚数の確認作業は、1種あたり30秒程度としても毎月6～7時間を費やしていた計算となる。

【導入後】SmartFの在庫データを参照しながら実棚数の確認が可能に

SmartF導入後は、棚卸時にシステム上の在庫数を画面で確認しながら現物との照合を行えるようになった。いずれは実棚数を数える作業も減らすことが期待できる。例えば、実棚数の確認作業がSmartFに置き換わると、工数は約3分の1に圧縮できる見込み。これは月およそ4時間（年間48時間）の工数削減に相当する。

お客様の声

インターネットで調べると生産管理システムと連動した大きなパッケージが多く、費用も高くなりがちでした。SmartFは、まさに私たちが必要としていた「在庫管理機能に絞って導入できるシステム」でした。

トライアル導入は計画通り進み、製造部門におけるマスタ登録も比較的スムーズにできました。ハンディ端末を使った入出庫記録も少しずつ現場に定着してきており、ホワイトボードへの手書き作業がなくなったのは大きな変化だと実感しています。

保守部品管理にもシステム活用範囲を広げるべく、マスタ登録・運用を少しずつ進める

製造部門だけでなく、工務課での設備保守部品の在庫管理にもSmartFを活用できるようマスタ登録を順次進めています。保守部品点数が多いため、大型の部品・使用頻度の高い部品から優先的に登録を進めている状況ですが、登録済みの部品はSmartFで入出庫記録できるようになってきています。

工務課における保守部品や消耗品の在庫管理は、担当者1名が記憶や経験則で管理している属人的な状況でした。製造部門の内製化に伴い、設備数・部品点数も増加していたので、担当者のキャパシティも限界に近づいていたと思います。こちらでもSmartFの運用を少しずつ進め、「あると思ったらなかった」「ないと思ったら実はあった」のようなケースを防いでいければと思います。

紡糸課係長三井様（左）
取締役副工場長　安田様（右）

工務課山本様（左）
工務課課長松浦様（右）

将来は生産計画との連携で、発注管理の自動化も目指していく

生産計画に基づいて将来の原材料使用量が予測できれば、発注点や製造タイミングも予測できるようになるのではないかと思います。生産計画は変動が多いので難しい面もありますが、そういった仕組みが実現できればさらに便利になりそうです。引き続きご支援の程よろしくお願いいたします。

株式会社ネクスタ：営業担当の声

【提案時を振り返って】

相談をいただいた当初、約130種類のカラーペレット管理がホワイトボードやエクセルに頼った運用になっており、記入ミスや月末の棚卸工数に大きな課題があると伺っていました。さらに、工場保全を担う工務課の方からも、100点以上の設備予備品が属人化しており、不在時に物が見つからないリスクや、欠品によるライン停止の恐れがあるという課題をご相談いただきました。

そこで、一度に全てをシステム化するのではなく、まずは最も困っている在庫管理から小さく始められる「部分導入」をご提案しました。製造と工務でシステムを分けるのではなく、SmartFのライセンス追加による「相乗り」の形をとることで、初期コストを抑えつつ工場全体の課題を同時に解決できる点を評価いただき、導入に至りました。

【導入効果を受けて】

長年現場を悩ませていた在庫ずれや生産調整のストレスから解放されたとお伺いでき、営業としてこれ以上ない喜びを感じました。また、棚卸工数も従来の約3分の1に圧縮できる見込みとなり、手作業の負担を大きく減らすお手伝いができたことを誇りに思います。

まずは現場の抵抗感を和らげながら、最も困っているところから小さく始め、着実に定着させていく。そんな滋賀東リ様のような「スモールスタート」こそが、社内全体のDXを成功させる一番の近道だと思います。今後もさらなる改善に向けて、パートナーとして伴走し続けたいと思います。

株式会社ネクスタ：導入支援担当の声

【運用提案する上で心掛けたこと】

導入支援にあたり、どなたでも簡単にご利用いただけるような設計にすることを意識しました。在庫管理システムは機能の豊富さより、現場で迷わず使えるかどうかが定着の鍵になります。特定の担当者だけが使えるのではなく、誰が対応しても同じように動かせるようにするため、操作手順をできる限りシンプルにまとめ、システムに不慣れな方でもマニュアルを見ながら進めれば自然と運用できる状態を目指しました。

【導入時を振り返って】

ユーザー様ご自身が積極的に運用立ち上げを進めていただき、一般的に4ヶ月程度かかる立ち上げが約1ヶ月で完了しました。稼働後のお問い合わせも少なく、使い方を皆様で把握しながらスムーズに運用を開始していただけたのではないかと思います。短期間でユーザー様に課題解決の実感を持っていただき嬉しく思います。