【生産管理システム】転記作業や現場確認を減らし月70時間の工数削減！タブレット活用で進捗確認・実績登録もリアルタイム化

株式会社アイテクSMP

システム概要

導入の背景

IT化を進めるグループ方針のもと、属人化していた生産管理の仕組み化を目指した

アイテクグループにて、分電盤や制御盤などの板金加工を手掛ける株式会社アイテクSMP様。当時は標準化された生産管理の仕組みがなく、受発注管理から生産計画、実績登録までを手作業や個人の経験に頼って運用されている状況でいらっしゃいました。

そんな中、同グループで社内IT化の取り組みが推進されており、同社もいずれは生産管理の仕組み化が必要になるという社長の方針がありました。そこで、現場責任者様が自ら生産管理システムの情報収集を行い、社長へ導入を提案されました。

SmartF（スマートＦ）に決めた理由

経営方針に合うスモールスタートと、高いシステム連携性

SmartFを知ったきっかけは、「生産管理システム」などのキーワードによるWeb検索でした。検索で最初にヒットしたのがSmartFだったとのことです。取引のある機械メーカーへの相談や展示会への参加も行われ、その中には大手企業向けに近いと感じられたシステムもありました。最終的には、スクラッチ開発を含む複数のシステムを比較検討されました。

SmartFの決め手となったのは、無駄なコストを避けたいという社長様の方針に合う点でした。具体的には、「スモールスタート（部分導入）」ができることに加え、初期費用・月額費用を抑えられる点が評価されました。さらに、販売管理システムから出力したCSVデータをそのまま取り込める高いシステム連携性も、選定の大きな理由となりました。

導入効果

受発注データのCSV連携で購買担当の確認・転記業務を効率化

【導入前】客先ごとに異なる注文書・注文方法をアナログに管理し、購買担当者が確認・転記する必要があった

客先ごとに注文書や注文方法が異なり、月100件以上の受注情報をPDFやフォルダでアナログに管理していた。また、購買担当1名が受発注データの確認と案件管理簿（進捗管理表）への転記を担っており、その確認・転記作業だけで毎日30～40分程度を要していた。

また、受注ごとに異なる書式へ対応する必要があり、担当者が不在の際には代わりを立てることも難しい状況だった。

【導入後】受注情報の転記作業がなくなり、月10時間以上の工数削減

販売管理システムから受注データをCSVで出力し、SmartFの受注取込機能でそのまま読み込むフローへ移行。これにより、購買担当が担っていた転記作業はほぼ発生しなくなり、確認作業のみで済むようになった。これにより、月10時間以上の工数削減となった。担当者1人の業務バランスが整い、他の業務にも時間を充てられるようになっている。

さらに、受注データが一元管理されたことで、客先ごとに異なる書式に振り回されることもなくなった。

生産計画の脱エクセル・自動化で計画策定業務を標準化

【導入前】生産計画は自作のエクセル表による属人的な管理体制だった

生産計画は担当者1名が自作のエクセル生産計画表（ガントチャート風）にて管理しており、標準的な方法が確立されていなかった。具体的には、日々の生産進捗と新規受注案件を突き合わせ、エクセルファイルを手動で更新していた。この作業を週次開催の工程会議に向けて行う必要があり、毎週4時間程の手間が発生していた。

【導入後】生産計画の手動更新の手間がほぼなくなり、月15時間以上の工数削減

SmartFに受注・生産指示データを入力することで、システム上で自動計画が走る仕組みを導入。これにより標準的な生産計画体制を実現し、エクセルでの手動更新の作業はほぼ不要となった。毎週4時間の計画策定の手間はほぼなくなり、月15時間以上の工数削減となった。

タブレット導入で現場の進捗確認の手間を削減

【導入前】進捗確認は現場・事務所訪問や電話に頼っていた

生産進捗の確認は、生産計画担当者と現場作業者がそれぞれ行っていた。現場進捗を把握するには、担当者が現場や事務所へ足を運んだり、職長へ電話で確認したりする必要があった。

生産計画担当者は計画策定のため、現場訪問での進捗確認を毎日行っていた。多い時は、1日30分程の時間がかかっていた。

現場作業者による現場確認は事務所訪問や電話で、電話確認だけでも1日10回以上行っていた。進捗確認全体では1人あたり30分程度、多いと1.5時間程かかることもあった。関係者3名が現場の進捗確認に携わっているため、1日約4.5時間ほどの時間を要することもあった。

【導入後】現場の進捗確認のための事務所移動や電話確認が不要になり、月およそ40時間の工数削減

現場に4台のタブレットを設置し、SmartFの画面上で前工程・後工程の進捗をその場で確認できる体制を実現。これにより現場・事務所への移動や電話での確認が不要になり、月およそ40時間の工数削減を実現した。さらに、生産状況の可視化によって納期遅延の防止や原価管理の精度向上にもつながっている。

現場でのリアルタイム実績登録を実現

【導入前】現場の生産実績は紙に記録、感覚的な工数管理になっていた

現場で紙に記録した作業実績を、生産計画担当者がエクセルへ転記していたため、リアルタイムに生産実績を把握できなかった。また、現場の工数確認は感覚的で、精緻な工数管理ができていないという課題もあった。

【導入後】作業実績の転記が不要となり、精緻な工数管理による原価管理を実現

現場の作業員（約23名）が、作業のたびにタブレットから実績をリアルタイムで直接登録する仕組みへ移行。生産指示書のQRコードからSmartFの進捗データを直接更新できるため、生産計画担当者による転記作業は不要となった。

また、実績データから工数が自動集計されるため、より正確な工数管理も実現。作業時間の可視化により原価根拠が明確になり、原価管理の正確性も向上した。さらに、現場から外注管理に関する改善提案が挙がるなど、前向きな意見が出るようになった点も導入の波及効果といえる。

お客様の声

SmartFを導入して、まず生産状況が見える化されたことは一番大きな変化でした。以前は進捗を把握するために現場と何度もやり取りする必要がありましたが、今はタブレットで確認できるようになりました。その分の時間を、他の業務に充てられるようになったと感じています。さらに、以前のエクセルでのガントチャート管理と比べても、先を見ながら仕事を進められるようになってきました。工数が削減できたことで、利益率も改善しているのではないかと思います。

想定以上に現場から活発な活用アイデアが出るように

システムを使い始めてから、現場から「これもできるのではないか」「あれもできるのではないか」という声が想像以上に多く挙がるようになりました。例えば外注管理の運用を見直したいという提案も上がっています。こうした前向きな意見が自然に出てくるようになったのは、正直なところ嬉しい誤算でした。まだ全体の運用が揃うまでは様子を見ている部分もありますが、さらに活用を広げていけるだろうと感じています。

複数拠点での展開と図面管理の一元化にも期待

当社では現在、新しい工場の建設地を継続して探しています。将来的に拠点が離れた場合でも、第1工場・第2工場のような形で複数拠点の生産管理を行えるようにしたいと考えています。この拠点展開も見据えた上で、SmartFを選んだ理由の一つでした。

また、現在は図面管理を別のシステムで行っていますが、SmartF側で一元管理できるようになれば、システムをよりすっきりと整理できると思っています。引き続き、よろしくお願いいたします。

現場責任者 市川様

SmartF導入プロジェクトメンバーの皆様

株式会社ネクスタ：営業担当の声

【提案時を振り返って】
受注や出荷といった「入口と出口」の管理は整っている一方で、肝心の社内製造工程が見えづらく、進捗確認の手間やコミュニケーションコストがかさんでいる——お客様からその課題を伺った際、まさにSmartFがベストマッチすると直感しました。

導入やランニングのコストに対して得られるリターンの大きさを確信していたからこそ、「このシステムなら絶対にお役に立てる」という強い思いでご提案させていただきました。

【導入効果を受けて】

導入後、当初の見立て通り着実に現場の見える化と改善が進んでいることを伺い、担当として本当に嬉しく思っています。さらに現在では「在庫管理の領域まで拡張して改善したい」という非常に前向きなお声までいただいており、お役に立てていることを実感しています。

今後もお客様の現場に寄り添い、弊社一同全力でサポートしてまいりますので、引き継ぎよろしくお願いいたします。

株式会社ネクスタ：導入支援担当の声

【運用提案する上で心掛けたこと】

一品物（オーダーメイド）で毎回品番が異なるという、システム化において難易度の高い生産形態でした。しかし、「パターン品番による構成マスタの生成」というロジックを一緒に導き出し、WEB生産登録の運用をPJ管理者の皆様と泥臭く作り上げた日々は、私にとっても非常に深い学びとなりました。

現場の皆様がエラーに直面しても諦めず、前向きにレクチャーや操作に向き合ってくださったからこそ、今回の「製造工程の完全見える化」が実現したと感じています。

【導入効果を受けて】

当初の目標であった「工程の見える化」や「コミュニケーションコストの削減」がしっかりと現場に定着し、成果として芽吹いていることを何より嬉しく思います。さらに今、現場の皆様から「次は在庫管理まで広げていきたい」という次の一手への意欲をいただけているのは、アイテクSMP様全体に「システムを活用して業務を良くしていく文化」が根付いた証拠だと感じています。

営業が繋いでくれたこのご縁と確信を、これからも最大成果へと変え続けられるよう、全力で伴走・サポートしてまいります！

株式会社アイテクSMP

新潟県長岡市に拠点を置く板金加工メーカー。電気設備工事とFAシステム設計をアイテクグループ分電盤や制御盤、受変電キュービクルなどの製造をはじめ、アングル加工品や機械カバー、ステンレス板金製品まで幅広く手掛ける。設計から板金加工、塗装までの一貫体制で、小ロット多品種の製造に対応する。