【生産管理システム】生産計画に紐づく正確な部材管理を実現！発注計画や作業日報作成も自動化し、さらなる工数削減を目指す

住宅設備機器製造会社

システム概要

導入の背景

属人的なExcel管理を脱し、在庫管理の精緻化を図りたかった

プレス・溶接・塗装・組立の一貫製造に強みを持つ同社では、以前は生産管理システムを導入しておらず、Excelを用いて生産情報を管理されていました。

完成品の在庫は基幹システムで管理されていましたが、部品や仕掛品まではシステム管理できず、Excelを併用されている状態でした。この属人化したエクセル管理体制にて、以下2点の課題をお持ちでした。

• 生産管理と購買管理の連携困難：生産計画に基づかない購買が度々発生
• 担当者ごとの独自管理：「この人がいないとわからない」状態

同社は生産管理と購買管理を別々に行っていたため、部品在庫が生産計画と紐づけられていませんでした。そのため、部品在庫が過剰になったり 、急な在庫不足で慌てて発注したりといった課題が度々発生していました。

加えて、Excel管理は担当者ごとの独自運用だったため、担当者にしかわからない情報が多くある状態でした。

これらの課題を解消するために、生産管理システム導入を検討されました。

SmartF（スマートＦ）に決めた理由

同社は生産管理システムの情報収集をするにあたり、以下2点の条件に合うかどうかを軸にされていました。

• 計画生産に対応できるかどうか
• カスタマイズなしで導入できるか

最終的には、親会社で導入が進んでいる生産管理システムと、SmartFの2社で比較をされました。SmartF検討のきっかけは、展示会で話を聞いた後日、最も早く連絡をしたことだったとのことです。最終的に、上記2つの条件に見合うのはSmartFだと判断し、導入を決めていただきました。

計画生産に対応可能なパッケージシステムだった

親会社にて導入中の生産管理システムの話を聞いたところ、多品種少量生産向けのシステムだと見受けられたとのことです。

同社の生産方式は「計画生産」が中心で、販売計画に基づく見込み生産が必要となります。そのため、多品種少量向けのシステムだと運用が難しいと感じられました。

その点、SmartFには、計画生産に必要な機能が十分あると判断できたとのことです。

カスタマイズなしでスピーディーに導入可能だった

同社は会社の方針として、システム導入の際にカスタマイズはせず、システムに業務を合わせていく方針でした。カスタマイズを行うと、システム入れ替えなどで工数が膨らむリスクがあるためです。

SmartFはノンカスタマイズで導入でき、在庫管理から生産まで一連の流れを管理できると判断できたため、導入を決定しました。

また、カスタマイズを行わずに済んだ結果、システム検討開始から1年弱でSmartFの導入を完了できました。同社はなるべく早くシステムを導入したいと考えていたため、短期導入というメリットも生まれました。

導入効果　

生産計画に紐づいた在庫管理で有効在庫の見える化に成功

【導入前】製品完成までの部材管理が困難

基幹システムで完成品の在庫管理はできていたが、仕掛品を含む部材管理はできていなかった。そのため、在庫引当などを加味した有効在庫の把握が難しかった。

【導入後】生産計画に基づく在庫引当で部材管理を実現　有効在庫を見える化　

SmartFに生産計画を登録し、計画に基づく部材引落数や生産実績数がシステム上で可視化する運用を導入。SmartFの在庫情報をもとに、在庫引当を管理できるようになった。

これにより、今までできなかった部材管理だけでなく、生産計画における数カ月先の将来在庫の見える化まで実現した。

手作業中心の発注業務の自動化

【導入前】発注数量の計算は手作業　年間1000時間以上の工数が発生

発注担当者は、販売計画に基づく生産計画や在庫状況を目視確認しながら、部品の発注量を手動計算していた。

同社は発注点数が数100種類と多いため、実在庫を毎度確認することが難しい。そのため、販売計画から算出した理論在庫をもとに、見込み発注を行っていた。その結果、発注漏れや過剰発注が度々起きていた。

また、発注業務は1.5名体制で実施していたが、1日の業務時間のうち、4分の1から2分の1程度の工数を費やしていた。発注業務のみで年間1000時間以上の工数が発生していた。

【導入後】将来的には発注計画の自動化で、約3分の1の工数を削減見込み

SmartFで正確な部材管理を実現したことで、生産実績に基づいた在庫数の把握が可能に。これにより発注精度が上がり、実在庫確認の頻度が減少した。

さらに、今まで手作業で行っていた所要量計算や発注計画を、SmartFで自動化できるようになった。将来的には、1.5人体制で行っていた発注業務を、1人で完結できるようになる見込み。発注にかかる工数を約3分の1に圧縮し、年間換算で約360時間の工数削減が期待できる。

さらに発注自動化を進め、業務分担が可能になれば、属人化解消の効果も得られる。

作業日報の手書きや、生産実績数のシステム手入力作業が不要に

【導入前】完成品の在庫計上は、紙の作業日報の生産実績数を基幹システムへ手入力

完成品の在庫管理では、手書きの作業日報に記録された生産実績数を、基幹システムへ手入力することで計上していた。

【導入後】作業進捗を現場のタブレット端末でリアルタイム更新　完成品の在庫計上も自動化

現場に設置したタブレット端末から、SmartF上に生産実績の登録が可能に。SmartFで製品の最終工程の終了登録をすると、完成品数が自動計上されるようになった。

これにより、作業日報の手書きだけでなく、基幹システムへ生産実績数を手入力計上する手間もなくなる見込み。

生産計画の共有がスムーズになり、現場の自主性が向上

【導入前】Excelで作成した生産計画の共有は、紙への印刷などアナログな方法

生産計画の共有方法は、Excelで作成した計画一覧を紙に印刷して配布、各生産ラインへの掲示など、アナログな方法だった。そのため、作業者一人ひとりがリアルタイムに生産予定を把握することは難しかった。

【導入後】現場のタブレット端末から、いつでも誰でも最新の生産予定を確認可能に

SmartFに登録した生産計画や最新の生産進捗を、現場設置のタブレットから確認する運用を導入。これにより、今まで管理者に依存しがちだった生産計画の把握が、作業者一人ひとりのレベルで可能になった。その結果、個々の作業者が自らの段取りを考えやすくなるなど、自主的な働き方につながっている。

お客様の声

今もSmartFに慣れていっている最中ではありますが、既に在庫見える化の効果は実感しています。現場にシステム運用がより定着したら、さらなる工数削減や属人化解消が見込めそうです。

また、最新の生産予定を現場タブレットから確認できるようになった結果、作業者一人ひとりが計画的に生産しやすくなったのは、思わぬ効果でした。現場からも「わかりやすくなった」という声があり、働きやすい環境に繋がっていると感じています。

現在導入している機能をより習熟できたら、まだ活用していない機能も使っていきたいです。例えば、製品原価管理やバーコードを活用した出荷ミス防止など、挑戦したい運用がいろいろあります。

くわえて、今後のSmartFのアップデートにも期待しています。SmartFはユーザーからの要望を吸い上げて、どんどんバージョンアップしていく開発姿勢なので、我々の要望機能が実装されるのも心待ちにしています。

株式会社ネクスタ：営業担当の声

同社の印象的だった取り組みは、まずはスモールスタートで導入いただき、その後社内で順調に横展開されていったことです。

初回のお打ち合わせから「いきなり全範囲をシステム化するのではなく、小さく始めて段階的に広げたい」という明確な方針があり、その考え方が非常にSmartFと相性が良かったと感じています。

また、打ち合わせの中では、
「説明が分かりやすくてイメージが湧いた」
「カスタマイズなしで使えるのが良い」
「競合と比べて圧倒的に初期投資を抑えられる」
といったお言葉もいただき、SmartFの強みをしっかり評価していただけたことが嬉しく印象に残っています。

実際に、スモールで始めたことで現場・管理部門双方が運用に馴染みやすく、今では複数工程・在庫・発注といった業務へと利用範囲を広げていらっしゃいます。同社の柔軟な姿勢とスピード感があったからこそ、スモールスタートからスムーズな展開につながったと強く感じています。今後もさらなる業務効率化をご一緒に実現していきたいと思っています。

株式会社ネクスタ：導入支援担当の声

【運用提案する上で心掛けたこと】

• 現場負荷を最小化しつつ、確実な在庫管理を実現すること
• 現在庫と将来在庫を可視化し、最適なタイミングで適切な発注ができること
• 工程進捗の見える化により、広い工場内でのシームレスな情報共有を可能にすること

【導入時を振り返って】

グループ会社様とのやり取りで使用されている長期・中期計画のフォーマットを最大限に活かしつつ、SmartFへ円滑な落し込みを実現することに注力しました。

現状の運用を詳細かつ分かりやすく共有いただいたことで、実態に合わせた運用設計に繋がったと思います。

まずはミニマム導入いただきましたが、今後はさらなる改善に向けて出荷やトレース、原価管理なども、ぜひ支援させていただければと思います。