導入事例

2020年04⽉29⽇

【原料在庫管理システム】ハンディ端末を用いた在庫管理で在庫確認の手間と棚卸工数を削減

【原料在庫管理システム】ハンディ端末を用いた在庫管理で在庫確認の手間と棚卸工数を削減

自動車部品製造会社

業界 自動車関連
会社規模 100~299人
機能 在庫管理

システム概要

課題

  • 在庫確認の手間
  • エクセル管理の手間
  • 先入先出ミスによる原料廃棄

解決策

  • 原料受入時にQRコード付きの原料ラベルを発行して、原料ケースに貼り付け
  • ハンディ端末で入庫/出庫/棚卸の記録を行う

効果

  • 在庫確認する手間を削減
  • 先入先出の徹底による廃棄ロスの削減
  • 棚卸工数の削減

お客様評価

7.8
価格
6
営業対応
10
使いやすさ
7
導入のしやすさ
9
品質
7
導入効果
8

導入の背景【在庫確認の手間と消費期限切れによる廃棄ロス】

今回の原料在庫管理システムを導入頂いた企業様は、自動車用のシートやテープ等を製造・販売されています。

システム導入前は、エクセルで入出庫の実績を入力していました。入力ミスや入力モレなどで在庫数が現状の数量と一致しないことや保管場所を決めれていなかったこともあり、大量の在庫から探す手間が発生していました。定置定量が明確になっていないために在庫欠品による納期遅延や在庫過多になることもありました。

 

導入の背景【在庫確認の手間と消費期限切れによる廃棄ロス】


また、原料は消費期限が決まっており、使用する際は一番古いロットのものをリフトで移動しながら毎回探していましたが、確認ミスにより新しいロットの原料を使用してしまうこともありました。停滞在庫発生により消費期限切れの廃棄ロスも課題の1つでした。

 

導入効果【正確な在庫の見える化と管理工数の削減】

導入システムでは、受入時にQRコード付きの原料ラベルを発行して原料のケースに貼り付け、入荷や払出や棚卸はハンディ端末でQRを読み取るだけの簡単な作業なので、ミスもなく正確な在庫を管理できるようになりました。
どの原料がどこに保管されているかをPCでリアルタイムに確認できるようになったので、現場に行って在庫確認する手間もなくなりました。
棚卸作業に関しては、従前の手作業の時の工数に比べて、50%は削減されました。

導入効果【正確な在庫の見える化と管理工数の削減】


また、消費期限の管理や適正在庫の管理もシステム化されたため、先入先出の徹底・消費期限切れや在庫不足もすぐに気付けるようになりました。

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