導入の背景【保守部品の管理ができていない・過剰在庫が増大している】

今回は、自動車部品製造会社様の一事業部で保守部品在庫管理システムを導入いただきました。

当社をお知りになったきっかけはウェブサイトの検索で、在庫管理の改善を目的として情報収集されていた頃でした。

この事業部では、約50名のオペレーターが50種類以上の専用機を使い自動車部品の製造を行っています。

その専用機の設備停止の際に必要な「保守部品の在庫管理」を改善した事例です。

当時の課題

  • 生産設備保守部品の管理がアバウトである
  • 専任者以外、保守部品の保管場所を把握できていない
  • 複数部署各々の発注による在庫部品のダブりが発生している
  • 部品の発注に時間がかかりミスも生じている
事例写真

自動車部品を製造する専用機は50種類以上もあり、その専用機の設備停止時には、1,000種類を超える保守部品の中から必要な部品を複数のキャビネットから探さなければならないとのこと。

専任の担当者が不在の場合は、部品の保管場所すらわからなかったり、他部署に連絡して在庫の有無を確認することもあったようです。

また、確認不足により在庫があるにもかかわらず、あらたに発注をかけてしまう事による過剰在庫が発生し、その数は増える一方でした。

導入効果【過剰在庫の削減と、在庫管理と発注の大幅な時短を実現】

導入後の効果

  • 保守部品の過剰在庫を約120万円分削減できた(今後さらに効果が期待できる)
  • 保守部品の在庫切れがなくなった
  • 在庫の有無を即時にチェックできるようになった
  • ハンディ端末を使用することで、作業者が部品を手配する工数と発注ミスを削減できた

『SmartF』導入後は、ラベルプリンタでバーコードラベルを発行し、保守部品一つ一つに貼り、それを在庫の出庫時にハンディ端末で読み取るという作業に変わりました。

ハンディで部品のコードを読み取る様子

その結果、パソコンやハンディ端末で在庫の場所・数が一目で分かるようになり、これまで他部署に連絡して在庫の有無を聞いたり、複数のキャビネットから探したりする時間が大幅に削減されました。

システム導入前の発注のダブりや、人的作業による発注内容の伝達ミスも改善され、今では簡単な作業で瞬時に在庫の位置と数が確認でき、発注作業もミスなく正確にわずか数秒でできています。

ハンディ端末で読み取られた部品の入出庫情報や在庫状況は、1日に3回(10時、15時、17時)上長宛てにメールで自動配信されます。そのメールを見て上長が在庫状況を確認したり、部品の発注をかけるので、作業の時間短縮とミス防止が実現できています。

社内に眠っている在庫のダブりも明確になり、現時点で約120万円分の在庫が無駄に眠っていることが判明しました。

現在、『SmartF』で管理している部品の種類は、全体の約2割です。全社での導入と全部品の登録が完了すれば、今後さらに過剰在庫が判明すると思われます。その結果、適正な在庫管理ができ、数千万円単位の経費削減になるだろうと期待しています。

さらには、専用機の保守部品の動き(出入庫)が明確になったため、発注部品の多い専用機の設備不良の確認にも役立っています。

お客様の声

導入の決め手は、

  • ハンディ端末で在庫が確認できること
  • 他社製品よりも安価であったこと
  • 担当者が話しやすく相談しやすいこと

です。

ハンディ端末で社内の在庫情報を確認できるので、現場をあちこち歩き回らなくても良くなり、作業の時間短縮になっています。

また、初期投資の金額が他社に比べて安く、弊社の考える投資額と内容に合っていました。弊社では、まず今の部署で在庫管理システムを導入し、その効果を見て全社に拡大しようと考えていました。

さらに、担当者の方の対応ですが、『SmartF』導入前から何回もオンラインで会議を行いましたが、話しやすく、相談しやすかったのも導入の決め手になりました。非常に前向きに検討をしてくれる担当者で、こちらもトラブルや改善点についての意見が出しやすいです。

今後、この『SmartF』導入を全社に広げ、過剰在庫の削減と作業時間の削減・効率化に取り組んで行きますので、今後とも宜しくお願い致します。


以上、自動車部品製造会社様への在庫管理システム導入事例でした。
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